La máquina de recubrimiento decorativo por evaporación es un dispositivo especializado para evaporar el recubrimiento de alambre de aluminio y cromo sobre superficies plásticas. Cuenta con una estructura vertical de doble puerta, que ofrece una rápida formación de película, colores brillantes y una capa de película que no se contamina fácilmente. Puede producir películas densas, de alta pureza y de espesor uniforme, y se considera un equipo respetuoso con el medio ambiente. Los materiales que se pueden procesar incluyen ABS, PS, PP, PC, PVC, nailon, metal, vidrio, cerámica, TPU, etc. Los efectos de recubrimiento disponibles incluyen superficies galvanizadas ordinarias, mate (semimate, completamente mate), texturas decorativas de galvanoplastia, cepillado, gota de lluvia y acabados coloridos.
Primera parte: Análisis de requisitos y diseño de soluciones:
Entablar una comunicación profunda con el cliente para aclarar el uso principal del equipo (como decoración, revestimiento óptico, investigación científica, etc.) y planificar la configuración en consecuencia. Por ejemplo, para la producción a gran escala de revestimientos para iluminación de automóviles, podría existir una preferencia por utilizar equipos de alta capacidad.
Los ingenieros establecerán múltiples diseños centrales basados en los requisitos y producirán dibujos detallados como base para la producción posterior y la inspección de calidad.
Sección dos: Mecanizado de piezas de precisión:
Procesamiento en cámara de vacío:
Selección de materiales: elija acero inoxidable 304 o acero al carbono de alta calidad para garantizar resistencia y resistencia a la corrosión.
Conformado: procese el material en cavidades cilíndricas o en forma de caja de acuerdo con los dibujos de diseño mediante laminado, soldadura y otros procedimientos. El proceso de fabricación incluirá la optimización de la tensión para evitar la deformación estructural y garantizar la estabilidad del vacío.
Apertura: procese con precisión las interfaces de brida en la cavidad para instalar accesorios como ventanas de observación, electrodos, válvulas y puertos de bomba.
Bastidor: Bastidores principal y auxiliar soldados y mecanizados que soportan la máquina principal y varios cuerpos de bomba.
Puertas y mecanismos de puertas: Mecanizado de cuerpos de puertas dobles y sus mecanismos de bisagra clave para garantizar una apertura y cierre suaves de las puertas con un sellado confiable. Algunos diseños también incorporan dispositivos de amortiguación elásticos para evitar colisiones rígidas al cerrar las puertas.
Componentes del sistema de evaporación: Mecanizado de precisión de electrodos, botes o crisoles utilizados para la evaporación por resistencia, así como sus componentes de aislamiento y enfriamiento.
Sistema de movimiento de la pieza de trabajo: Mecanizado de piezas mecánicas como ejes de transmisión, engranajes, cojinetes y soportes necesarios para la rotación de la pieza de trabajo.
Mecanizado de piezas auxiliares: Mecanizado de piezas auxiliares como tuberías de agua de refrigeración, tuberías de aire, diversas bridas y soportes.
Sección tres: ensamblaje de componentes modulares:
Conjunto de la cámara de vacío: instale los componentes internos en la cámara, como calentadores, carrusel de piezas de trabajo, fuentes de evaporación y sondas de monitoreo del espesor de la película, y complete la conexión de los manguitos de refrigeración por agua.
Conjunto del sistema de bomba: conecte la bomba mecánica, la bomba de raíces, la bomba de difusión y otros componentes de acuerdo con los dibujos de diseño para formar un sistema de bombeo completo.
Conjunto del sistema eléctrico y de control: instale el controlador PLC, la pantalla táctil HMI y varios módulos de energía (como la fuente de alimentación de evaporación resistiva, la fuente de alimentación de bombardeo de iones, etc.) en el gabinete de control eléctrico y complete el cableado interno.
Premontaje del sistema de movimiento de la pieza de trabajo: Premonte y ajuste los motores accionados, los reductores de engranajes y el carrusel del portapiezas.
Montaje del sistema auxiliar: Instale las tuberías de distribución y válvulas de sistemas como agua de refrigeración y aire comprimido en el chasis del equipo.
Sección 4: Montaje e integración del sistema:
Fijación del bastidor: Asegure el bastidor principal y el bastidor auxiliar de manera constante.
Conexión de la unidad de bomba y cavidad: Coloque la cavidad de vacío en el bastidor y conecte el sistema de bomba preinstalado con precisión a la cavidad a través de fuelles y válvulas.
Integración del sistema: conecte todas las líneas de agua de refrigeración, aire comprimido, alimentación y señal.
Puesta en servicio del sistema de control: conecte todos los sensores, actuadores y gabinetes de control, completando la integración y la prueba de cableado preliminar del sistema de control totalmente automatizado 'PLC HMI'.
Etapa cinco: ajuste fino y pruebas estrictas:
Limpieza y secado: Antes de la puesta en servicio formal, limpie y seque a fondo la cámara de vacío y todos sus componentes internos. Esta es la base para lograr un alto vacío.
Inspección preliminar: utilice un detector de fugas (como un detector de fugas de espectrómetro de masas de helio) para verificar todas las soldaduras y las interfaces desmontables, asegurando que la tasa de fuga general del sistema cumpla con el estándar de diseño (p. ej., ≤1×10⁻⁹ Pa·m³/s).
Inspección detallada: realice reparaciones específicas en cualquier fuga menor encontrada y vuelva a verificar para confirmar.
Prueba de velocidad de bombeo: registre el tiempo real necesario para evacuar desde la presión atmosférica hasta el nivel de vacío objetivo (p. ej., 5×10⁻² Pa) para verificar si cumple con el requisito de diseño de ≤5 minutos.
Prueba de vacío final: después de una evacuación prolongada, mida el nivel de vacío más alto que el sistema puede alcanzar para garantizar que cumple con el objetivo de diseño (p. ej., 6×10⁻⁴ Pa a 8,0×10⁻⁴ Pa).
Prueba de mantenimiento del vacío: después de cerrar la válvula principal, mida la tasa de aumento de la presión de vacío para verificar si la tasa de fuga estática del sistema cumple con el estándar (p. ej., ≤0,1 Pa/h).
Depuración de fuentes de evaporación: calibre la fuente de alimentación y realice pruebas de tasa de evaporación. Monitoree en tiempo real usando un monitor de espesor de cristal de cuarzo y trace la curva "Potencia-Rate" para garantizar que la tasa sea estable (fluctuación ≤ ±5%).
Depuración de la uniformidad del calentamiento: Para la función de horneado, utilice una medición de temperatura multipunto para verificar la uniformidad de la temperatura de calentamiento (error ≤ ±5 ℃).
Prueba de uniformidad del espesor de la película: coloque los sustratos en diferentes posiciones en el soporte de la pieza de trabajo para realizar un recubrimiento de prueba, mida la distribución del espesor de la película y asegúrese de que la uniformidad cumpla con los estándares.
Depuración conjunta del sistema de control: realice pruebas de ejecución totalmente automáticas para todos los programas de proceso para verificar su corrección lógica y estabilidad.
Etapa seis: inspección y entrega de calidad en fábrica:
Inspección de calidad final: el departamento de control de calidad vuelve a inspeccionar todos los aspectos de rendimiento del equipo de acuerdo con los estándares de diseño y las especificaciones de inspección de fábrica, y emite un informe de inspección.
Aceptación del cliente: El cliente envía personal al sitio para realizar pruebas de aceptación final (FAT) para confirmar que el equipo cumple plenamente con los requisitos del contrato.
Embalaje y transporte: Después de pasar la inspección de calidad, el equipo se embala profesionalmente y se transporta de forma segura al sitio del cliente.
Instalación y capacitación in situ: la instalación in situ y la puesta en servicio secundaria se llevan a cabo en la fábrica del cliente (SAT), y se brinda capacitación integral en operación y mantenimiento.
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