A máquina de revestimento decorativo por evaporação é um dispositivo especializado para evaporar revestimento de arame de alumínio e cromo em superfícies de plástico.que oferece uma formação rápida de filmePode produzir filmes densos, de alta pureza e espessura uniforme, e é considerado um equipamento ecológico.Os materiais que podem ser processados incluem ABS, PS, PP, PC, PVC, nylon, metal, vidro, cerâmica, TPU, etc. Os efeitos de revestimento disponíveis incluem superfícies galvanizadas ordinárias, matérias (semi-má, totalmente matérias), texturas de galvanização decorativas,descascado, gotas de chuva e acabamentos coloridos.
Primeira parte: Análise dos requisitos e conceção de soluções:
Envolver-se numa comunicação aprofundada com o cliente para esclarecer o uso principal do equipamento (como decoração, revestimento óptico, investigação científica, etc.) e planear a configuração em conformidade.Por exemplo:, para a produção em larga escala de revestimentos para iluminação de automóveis, pode haver uma preferência para a utilização de equipamentos de alta capacidade.
Os engenheiros estabelecerão vários projetos de núcleo com base nos requisitos e produzirão desenhos detalhados como base para a produção e a inspeção de qualidade subsequentes.
Secção II: Mecânica de peças de precisão:
Processamento em câmara de vácuo:
Seleção de materiais: Escolha aço inoxidável 304 de alta qualidade ou aço carbono para garantir resistência e resistência à corrosão.
Formar: Processar o material em cavidades cilíndricas ou em forma de caixa de acordo com os desenhos de projeto por meio de laminação, soldagem e outros procedimentos.O processo de fabrico incluirá a otimização do esforço para evitar deformações estruturais e garantir a estabilidade do vácuo.
Abertura: processar com precisão as interfaces das flanges na cavidade para a instalação de acessórios como janelas de observação, eletrodos, válvulas e portas de bomba.
Quadro: Quadros principais e auxiliares soldados e mecanizados que suportam a máquina hospedeira e vários corpos de bomba.
Portas e mecanismos de portas: usinagem de carcaças de portas duplas e dos seus mecanismos de dobradiça chave para garantir a abertura e fechamento suaves das portas com vedação fiável.Alguns projetos também incorporam dispositivos de amortecimento elástico para evitar colisões rígidas ao fechar as portas.
Componentes do sistema de evaporação: usinagem de precisão de eletrodos, barcos ou cadinhos utilizados para evaporação de resistência, bem como os seus componentes de isolamento e arrefecimento.
Sistema de movimento da peça: usinagem de peças mecânicas, tais como eixos de acionamento, engrenagens, rolamentos e suportes necessários para a rotação da peça.
Processamento de peças auxiliares: Processamento de peças auxiliares como tubulações de água de arrefecimento, tubulações de ar, várias flanges e suportes.
Secção III: Montagem de componentes modulares:
Instalação de câmara de vácuo: instalar componentes internos na câmara, tais como aquecedores, carrossel da peça de trabalho, fontes de evaporação e sondas de monitorização da espessura do filme,e completar a ligação das mangas de refrigeração de água.
Montagem do sistema de bomba: conectar a bomba mecânica, a bomba de raízes, a bomba de difusão e outros componentes de acordo com os desenhos de projeto para formar um sistema de bombagem completo.
Montagem do sistema elétrico e de controlo: Instalar o controlador PLC, o ecrã HMI touchscreen e vários módulos de alimentação (como a fonte de alimentação de evaporação resistiva, a fonte de alimentação de bombardeamento de íons, etc.)) para o gabinete de controlo elétrico e cablagem interna completa.
Pré-montagem do sistema de movimento da peça de trabalho: pré-montagem e ajuste dos motores acionados, redutores de engrenagem e carrossel do suporte da peça de trabalho.
Instalação do sistema auxiliar: instalar no chassi do equipamento as condutas de distribuição e as válvulas de sistemas como a água de arrefecimento e o ar comprimido.
Secção 4: Montagem e integração do sistema:
Fixação do rack: fixar firmemente o rack principal e o auxiliar.
Conexão da cavidade e da unidade de bomba: Coloque a cavidade de vácuo no rack e conecte o sistema de bomba pré-instalado com precisão à cavidade através de foles e válvulas.
Integração do sistema: Conecte todas as linhas de água de arrefecimento, ar comprimido, energia e sinalização.
Instalação do sistema de controlo: ligar todos os sensores, atuadores e gabinetes de controlo, completando o ensaio preliminar de integração e fiação do sistema de controlo totalmente automatizado "HMI PLC".
Quinta etapa: ajuste fino e testes rigorosos:
Limpeza e secagem: Antes da colocação em serviço formal, limpe e secar completamente a câmara de vácuo e todos os seus componentes internos.
Inspecção preliminar: utilizar um detector de fugas (como um espectrómetro de massa de hélio) para verificar todas as soldaduras e as interfaces desmontáveis,assegurar que a taxa de vazamento global do sistema satisfaz a norma de projecto (e.g., ≤ 1 × 10−9 Pa·m3/s).
Inspeção pormenorizada: Realizar reparações específicas em quaisquer vazamentos menores encontrados e verificar novamente para confirmar.
Ensaio de velocidade de bombeamento: registar o tempo real necessário para evacuar a pressão atmosférica até ao nível de vácuo alvo (por exemplo, 5 × 10−2 Pa) para verificar se cumpre o requisito de projecto de ≤ 5 minutos
Teste de vácuo final: após uma evacuação prolongada, medir o nível de vácuo mais elevado que o sistema pode atingir para garantir que atenda ao objetivo de projeto (por exemplo, 6 × 10−4 Pa a 8,0 × 10−4 Pa).
Ensaio de vácuo de retenção: após fechar a válvula principal, medir a taxa de aumento da pressão de vácuo para verificar se a taxa de vazamento estático do sistema cumpre a norma (por exemplo, ≤ 0,1 Pa/h).
Debug da fonte de evaporação: calibrar a fonte de alimentação e realizar testes de taxa de evaporação.Monitorar em tempo real utilizando um monitor de espessura de cristal de quartzo e traçar a curva "Power-Rate" para garantir que a taxa seja estável (flutuação ≤ ±5%).
Debug da uniformidade de aquecimento: para a função de cozimento, utilizar a medição de temperatura em vários pontos para verificar a uniformidade da temperatura de aquecimento (erro ≤ ± 5 °C).
Teste de uniformidade da espessura da película: colocar os substratos em diferentes posições no suporte da peça para o revestimento de ensaio, medir a distribuição da espessura da película e assegurar que a uniformidade atenda às normas.
Sistema de controlo de depuração conjunta: Realizar testes de execução totalmente automáticos para todos os programas de processo para verificar a sua correcção lógica e estabilidade.
Sexta fase: Inspecção da qualidade da fábrica e entrega:
Inspecção final da qualidade: o departamento de controlo da qualidade reinspecta todos os aspectos do desempenho do equipamento em conformidade com as normas de projecto e as especificações de inspecção da fábrica,e emite um relatório de inspecção.
Aceitação pelo cliente: o cliente envia pessoal para o local para testes finais de aceitação (FAT) para confirmar que o equipamento cumpre plenamente os requisitos do contrato.
Embalagem e transporte: Após passar pela inspecção de qualidade, o equipamento é embalado profissionalmente e transportado de forma segura para o local do cliente.
Instalação e formação no local: A instalação no local e a colocação em serviço secundária são realizadas na fábrica do cliente (SAT), sendo fornecido um treinamento completo de operação e manutenção.
Por favor verifique seu email!
