2026-06-03
증발 장식 코팅 기계는 플라스틱 표면에 알루미늄 및 크롬 와이어 코팅을 증발시키는 특수 장치입니다. 수직형 이중도어 구조로 빠른 필름형성과 밝은 색상, 쉽게 오염되지 않는 필름층을 자랑합니다. 치밀하고 고순도이며 균일한 두께의 필름을 생산할 수 있어 환경친화적인 장비로 평가받고 있습니다. 처리할 수 있는 재료에는 ABS, PS, PP, PC, PVC, 나일론, 금속, 유리, 세라믹, TPU 등이 있습니다. 사용 가능한 코팅 효과에는 일반 전기 도금 표면, 무광택(반무광, 완전 무광), 장식 전기 도금 질감, 브러시, 빗방울 및 컬러풀한 마감이 포함됩니다.
1부: 요구 사항 분석 및 솔루션 설계:
고객과 심층적인 소통을 통해 장비의 핵심 용도(예: 장식, 광학 코팅, 과학 연구 등)를 명확히 하고 그에 따라 구성을 계획합니다. 예를 들어, 자동차 조명용 코팅을 대규모로 생산하는 경우 고용량 장비 사용을 선호할 수 있습니다.
엔지니어는 요구 사항을 기반으로 여러 핵심 설계를 설정하고 후속 생산 및 품질 검사의 기초로 세부 도면을 생성합니다.
섹션 2: 정밀 부품 가공:
진공 챔버 처리:
재료 선택: 강도와 내식성을 보장하려면 고품질 304 스테인레스 스틸 또는 탄소강을 선택하십시오.
성형 : 압연, 용접 및 기타 절차를 통해 설계 도면에 따라 재료를 원통형 또는 상자 모양의 공동으로 가공합니다. 제조 공정에는 구조적 변형을 방지하고 진공 안정성을 보장하기 위한 응력 최적화가 포함됩니다.
개구부: 관찰 창, 전극, 밸브 및 펌프 포트와 같은 액세서리를 설치하기 위해 캐비티의 플랜지 인터페이스를 정밀하게 처리합니다.
프레임: 호스트 기계와 다양한 펌프 본체를 지지하는 용접 및 가공된 메인 및 보조 프레임입니다.
도어 및 도어 메커니즘: 안정적인 밀봉으로 도어를 원활하게 열고 닫을 수 있도록 이중 도어 본체와 주요 힌지 메커니즘을 가공합니다. 일부 디자인에는 도어를 닫을 때 단단한 충돌을 방지하기 위해 탄성 쿠션 장치도 포함되어 있습니다.
증발 시스템 구성 요소: 저항 증발에 사용되는 전극, 보트 또는 도가니는 물론 절연 및 냉각 구성 요소의 정밀 가공.
공작물 모션 시스템: 공작물의 회전에 필요한 구동축, 기어, 베어링, 브래킷 등 기계 부품을 가공합니다.
보조 부품 가공 : 냉각수 배관, 공기 파이프, 각종 플랜지, 브라켓 등 보조 부품을 가공합니다.
섹션 3: 모듈식 구성요소 조립:
진공 챔버 조립: 히터, 공작물 캐러셀, 증발 소스 및 필름 두께 모니터링 프로브와 같은 내부 구성 요소를 챔버에 설치하고 수냉식 슬리브 연결을 완료합니다.
펌프 시스템 조립: 설계 도면에 따라 기계식 펌프, 루츠 펌프, 확산 펌프 및 기타 구성 요소를 연결하여 완전한 펌핑 시스템을 구성합니다.
전기 및 제어 시스템 조립: PLC 컨트롤러, HMI 터치스크린 및 다양한 전원 모듈(예: 저항 증발 전원 공급 장치, 이온 충격 전원 공급 장치 등)을 전기 제어 캐비닛에 설치하고 내부 배선을 완료합니다.
공작물 모션 시스템 사전 조립: 공작물 홀더의 구동 모터, 기어 감속기 및 캐러셀을 사전 조립하고 조정합니다.
보조 시스템 조립: 냉각수, 압축 공기 등 시스템의 분배 파이프라인과 밸브를 장비 섀시에 설치합니다.
섹션 4: 시스템 조립 및 통합:
랙 고정: 메인 랙과 보조 랙을 안정적으로 고정합니다.
캐비티 및 펌프 장치 연결: 진공 캐비티를 랙에 놓고 사전 설치된 펌프 시스템을 벨로우즈와 밸브를 통해 캐비티에 정확하게 연결합니다.
시스템 통합: 모든 냉각수, 압축 공기, 전원 및 신호 라인을 연결합니다.
제어 시스템 시운전: 모든 센서, 액추에이터 및 제어 캐비닛을 연결하여 'PLC HMI' 완전 자동화 제어 시스템의 통합 및 예비 배선 테스트를 완료합니다.
5단계: 미세 조정 및 엄격한 테스트:
청소 및 건조: 공식 시운전 전에 진공 챔버와 모든 내부 구성 요소를 철저히 청소하고 건조시키십시오. 이것이 고진공을 달성하기 위한 기초입니다.
예비 검사: 누출 감지기(예: 헬륨 질량 분광계 누출 감지기)를 사용하여 모든 용접부와 분리 가능한 인터페이스를 점검하여 전체 시스템 누출률이 설계 표준(예: ≤1×10⁻⁹ Pa·m³/s)을 충족하는지 확인합니다.
세부 검사: 사소한 누출이 발견되면 대상 수리를 수행하고 다시 확인하여 확인합니다.
펌핑 속도 테스트: 대기압에서 목표 진공 수준(예: 5×10⁻² Pa)까지 진공화하는 데 걸린 실제 시간을 기록하여 5분 이하의 설계 요구 사항을 충족하는지 확인합니다.
최종 진공 테스트: 장시간 진공 작업 후에는 시스템이 설계 목표를 충족하는지 확인하기 위해 시스템이 달성할 수 있는 최고 진공 수준을 측정합니다(예: 6×10⁻⁴ Pa ~ 8.0×10⁻⁴ Pa).
진공 유지 테스트: 메인 밸브를 닫은 후 진공 압력의 증가율을 측정하여 시스템의 정적 누출율이 표준(예: ≤0.1Pa/h)을 충족하는지 확인합니다.
증발 소스 디버깅: 전원 공급 장치를 교정하고 증발 속도 테스트를 수행합니다. 석영 크리스털 두께 모니터를 사용하여 실시간으로 모니터링하고 "전력 비율" 곡선을 플롯하여 비율이 안정적인지 확인합니다(변동 ≤ ±5%).
가열 균일성 디버깅: 베이킹 기능의 경우 다점 온도 측정을 사용하여 가열 온도의 균일성을 확인합니다(오차 ≤ ±5℃).
필름 두께 균일성 테스트: 시험 코팅을 위해 작업물 홀더의 다양한 위치에 기판을 놓고 필름 두께 분포를 측정하고 균일성이 표준을 충족하는지 확인합니다.
제어 시스템 공동 디버깅: 모든 프로세스 프로그램에 대해 완전 자동 실행 테스트를 수행하여 논리적 정확성과 안정성을 확인합니다.
6단계: 공장 품질 검사 및 배송:
최종 품질검사 : 품질관리부서는 설계기준 및 공장검사 규격에 따라 장비의 모든 성능측면을 재검사하고 검사보고서를 발행합니다.
고객 승인: 고객은 최종 승인 테스트(FAT)를 위해 직원을 현장으로 보내 장비가 계약 요구 사항을 완전히 충족하는지 확인합니다.
포장 및 운송 : 장비는 품질검사를 통과한 후 전문적으로 포장되어 고객 현장까지 안전하게 운송됩니다.
현장 설치 및 교육 : 고객사 공장(SAT)에서 현장 설치 및 2차 시운전을 진행하고 종합적인 운영 및 유지보수 교육을 제공합니다.
