Produkcja pionowych dwudrzwiowych urządzeń do powlekania przez odparowanie

Maszyna do pokrycia dekoracyjnego przez parowanie to specjalistyczne urządzenie do parowania powłoki drutu aluminiowego i chromowego na powierzchniach z tworzyw sztucznych.oferuje szybkie tworzenie foliiMoże wytwarzać gęste, wysokiej czystości i równomiernie grube folie i jest uważany za sprzyjający środowisku sprzęt.Materiały, które mogą być przetwarzane, obejmują ABS, PS, PP, PC, PVC, nylon, metal, szkło, ceramika, TPU itp. Dostępne efekty powlekania obejmują zwykłe powierzchnie galwanizowane, maty (półmaty, pełny mat), dekoracyjne tekstury galwanizacyjne,szczotkowane, krople deszczu i kolorowe wykończenia.

Część pierwsza: Analiza wymagań i projektowanie rozwiązań:

  Włączenie się w dogłębną komunikację z klientem w celu wyjaśnienia podstawowego zastosowania sprzętu (takich jak dekoracja, powłoka optyczna, badania naukowe itp.) i odpowiednio zaplanowanie konfiguracji.Na przykład:, w przypadku produkcji na dużą skalę powłok do oświetlenia samochodowego, można preferować zastosowanie urządzeń o dużej pojemności.

  Inżynierowie opracowują wiele podstawowych projektów w oparciu o wymagania i sporządzają szczegółowe rysunki jako podstawę dalszej produkcji i kontroli jakości.

Sekcja druga: Obróbka precyzyjnych części:

Przetwarzanie w komorze próżniowej:

  Wybór materiału: Wybierz wysokiej jakości 304 stali nierdzewnej lub stali węglowej, aby zapewnić wytrzymałość i odporność na korozję.

  Formowanie: Przetwarzanie materiału na złoża cylindryczne lub w kształcie pudełka zgodnie z rysunkami projektu poprzez walcowanie, spawanie i inne procedury.Proces produkcji obejmie optymalizację naprężenia w celu zapobiegania deformacji strukturalnej i zapewnienia stabilności próżni.

  Otwieranie: Precyzyjnie przetwarzać interfejsy brzytówki na jamie do instalacji akcesoriów, takich jak okna obserwacyjne, elektrody, zawory i porty pompowe.

  Ramy: spawane i obrobione ramy główne i pomocnicze, które wspierają maszynę gospodarską i różne ciała pomp.

  Drzwi i mechanizmy drzwiowe: obróbka podwójnych korpusów drzwiowych i ich kluczowych zawiasów w celu zapewnienia płynnego otwierania i zamykania drzwi z niezawodnym uszczelnieniem.Niektóre konstrukcje zawierają również elastyczne urządzenia amortyzujące, aby zapobiec sztywnym zderzeniom podczas zamykania drzwi.

  Komponenty układu parowania: Precyzyjne obróbki elektrod, łodzi lub tyglików stosowanych do parowania oporu, a także ich elementów izolacyjnych i chłodzących.

  System ruchu obróbki: obróbka części mechanicznych, takich jak wały napędowe, przekładnie, łożyska i uchwyty wymagane do obrotu obróbki.

  Obróbka części pomocniczych: Obróbka części pomocniczych, takich jak rury wody chłodzącej, rury powietrzne, różne kołnierze i uchwyty.

Sekcja trzecia: Zestaw modułowy:

  Zgromadzenie komory próżniowej: instalowanie wewnętrznych elementów w komorze, takich jak grzejniki, karusel do części roboczej, źródła parowania i sondy do monitorowania grubości folii,i zakończyć połączenie rękawów chłodzących wodą.

  Zgromadzenie systemu pompowego: połącz pompę mechaniczną, pompę korzeniową, pompę dyfuzyjną i inne elementy zgodnie z rysunkami projektowymi, aby utworzyć kompletny system pompowy.

  Montaż układu elektrycznego i sterowania: zainstalowanie sterownika PLC, ekranu dotykowego HMI oraz różnych modułów zasilania (takich jak zasilanie oporowe o odporności, zasilanie bombardowanie jonowe itp.).) do szafki sterującej elektrycznością i kompletne wewnętrzne okablowanie.

  Wstępna montażka układu ruchu przedmiotu: Wstępna montażka i regulacja silników napędzanych, reduktorów biegów i karuzelu posiadacza przedmiotu.

  Montaż układu pomocniczego: na podwozie urządzenia należy zainstalować rurociągi i zawory systemów takich jak woda chłodząca i sprężone powietrze.

Sekcja 4: Montowanie i integracja systemu:

  Przymocowanie półki: mocno przymocować półkę główną i pomocniczą.

  Połączenie komory i pompy: Umieścić komórkę próżniową na stojaku i dokładnie podłączyć do komory zainstalowany system pompowy za pomocą miotaczy i zaworów.

Integracja systemu: podłączenie wszystkich linii wody chłodzącej, sprężonego powietrza, zasilania i sygnału.

Wprowadzenie do eksploatacji systemu sterowania: podłączenie wszystkich czujników, siłowników i szaf sterujących, zakończenie integracji i wstępnego badania okablowania w pełni zautomatyzowanego systemu sterowania "PLC HMI".

Piąty etap: Dokładne dopasowanie i ścisłe badanie:

  Czyszczenie i suszenie: Przed formalnym uruchomieniem należy dokładnie oczyścić i wysuszyć komorę próżniową i wszystkie jej elementy wewnętrzne.

  Kontrola wstępna: W celu sprawdzenia wszystkich spań i odłączalnych interfejsów należy użyć wykrywacza przecieków (np. wykrywacza przecieków spektrometru masy helu),zapewnienie, aby ogólna częstotliwość wycieku systemu spełniała standard projektowy (e.g., ≤1×10−9 Pa·m3/s).

  Szczegółowa kontrola: wykonywanie ukierunkowanych napraw w przypadku drobnych wycieków i ponowne sprawdzanie, aby potwierdzić.

  Badanie prędkości pompowania: Zapisanie rzeczywistego czasu potrzebnego na ewakuację z ciśnienia atmosferycznego do docelowego poziomu próżni (np. 5 × 10−2 Pa), aby sprawdzić, czy spełnia wymóg projektowy ≤5 minut

  Ostateczne badanie próżni: po długotrwałej ewakuacji mierzyć najwyższy poziom próżni, jaki system może osiągnąć, aby zapewnić spełnienie celu projektowego (np. od 6×10−4 Pa do 8,0×10−4 Pa).

  Badanie próby próby próby próby próby próby próby próby próby próby próby próby próby próby próby próby próby próby próby próby próby próby próby próby próby próby próby próby próby próby próby próby próby próby próby próby próby próby próby próby próby próby próby próby próby próby próby próby próby próby próby próby próby próby próby próby próby próby próby próby próby próby próby próby próby próby próby próby próby próby próby próby próby próby próby próby próby próby próby próby próby próby próby próby próby próby próby próby próby próby próby próby próby próby próby próby próby próby próby.

  Wykrywanie błędów w źródle parowania: kalibracja zasilania i przeprowadzenie badań szybkości parowania.Monitor w czasie rzeczywistym za pomocą monitora grubości kryształu kwarcowego i wykres krzywej "Power-Rate" w celu zapewnienia stabilności współczynnika (wahania ≤ ±5%).

  Wykrywanie błędów związanych z jednolitością ogrzewania: w przypadku funkcji pieczenia należy sprawdzić jednolitość temperatury ogrzewania za pomocą pomiaru temperatury w wielu punktach (błąd ≤ ± 5 °C).

  Badanie jednolitości grubości folii: umieszczanie podłoża w różnych pozycjach na uchwytniku przedmiotu do próbnej powłoki, pomiar rozkładu grubości folii i zapewnienie zgodności z normami.

  System sterowania: Wykonywanie w pełni automatycznych testów uruchamiania wszystkich programów procesowych w celu zweryfikowania ich logicznej poprawności i stabilności.

Etap szósty: Kontrola jakości w fabryce i dostawa:

Ostateczna kontrola jakości: dział kontroli jakości ponownie sprawdza wszystkie aspekty działania sprzętu zgodnie ze standardami projektowymi i specyfikacjami inspekcji fabrycznych,i wydaje sprawozdanie z inspekcji.

Akceptacja przez klienta: Klient wysyła personel na stanowisko do końcowego badania akceptacji (FAT), aby potwierdzić, że sprzęt w pełni spełnia wymagania umowy.

Opakowanie i transport: po przejściu kontroli jakości sprzęt jest profesjonalnie opakowany i bezpiecznie transportowany do obiektu klienta.

Instalacja i szkolenie na miejscu: Instalacja na miejscu i wtórne uruchomienie są przeprowadzane w fabryce klienta (SAT), a kompleksowe szkolenia w zakresie eksploatacji i konserwacji są zapewniane.