2026-06-03
蒸発装飾塗装機は,プラスチック表面にアルミとクロム線を塗装する蒸発装置です.垂直の双ドア構造があります.フィルムが早く作れる濃厚で高純度で均質な厚さのフィルムを生産することができ,環境に優しい機器とみなされています.処理可能な材料にはABSが含まれますPS,PP,PC,PVC,ナイロン,金属,ガラス,セラミック,TPUなど.利用可能なコーティング効果には,通常の電圧塗装表面,マット (半マット,完全マット),装飾的な電圧塗装テクスチャ,ブラシ雨の滴と色とりどりの仕上げ
第"部:要求分析とソリューション設計:
顧客との深層のコミュニケーションを行い,機器の基本的な用途 (装飾,光学コーティング,科学研究など) を明確化し,それに応じて構成を計画する.例えば自動車照明用コーティングの大規模生産では,高容量機器の使用が優先される可能性があります.
エンジニアは,要件に基づいて複数のコア設計を作成し,後の生産と品質検査の基礎として詳細な図を作成します.
第2章 精密部品加工:
掃除室加工:
材料の選択: 耐久性や耐腐蝕性を確保するために高品質の304ステンレス鋼または炭素鋼を選択します.
鋳造: 材料 を 円形 や 箱 の 形 の 穴 に し て 加工 する.設計 図 に 基づい て ローリング や 溶接 など を 行なう.製造プロセスには,構造変形を防止し,真空安定性を確保するためのストレスの最適化が含まれます..
オープン: 観測窓,電極,バルブ,ポンプポートなどのアクセサリーを設置するための空洞のフレンジインターフェイスを正確に処理します.
フレーム: 主機と様々なポンプボディを支える,溶接し加工された主機と補助フレーム.
ドアとドアメカニズム: ドアを安定した密封で開閉し,閉じるようにするため,ダブルドアのボディと鍵のヒンジメカニズムを加工する.閉ざす際 に 頑丈 な 衝突 を 防ぐ ため に 弾力 的 な 緩衝 装置 を 組み込む 設計 も ある.
蒸発システム構成要素:抵抗蒸発に使用される電極,ボート,またはチュージブル,およびそれらの隔熱および冷却構成要素の精密加工.
工品の動きシステム: 工品の回転に必要な駆動軸,歯車,ベアリング,ブレーキなどの機械部品の加工.
補助部品加工:冷却水管,空気管,様々なフレンズ,ブレーケットなどの補助部品の加工.
第3節 モジュール式部品組成:
真空室の組立:室内に暖房機,作業部品のカルーセル,蒸発源,フィルム厚度監視探査機などの内部部品を設置する.そして水冷却袖の接続を完了.
ポンプシステム組立: 機械ポンプ,根ポンプ,拡散ポンプ,その他の部品を設計図に従って接続して完全なポンプシステムを形成します.
電気および制御システムの組み立て:PLCコントローラ,HMIタッチスクリーン,および様々な電源モジュール (抵抗蒸発電源,イオン爆撃電源など) をインストールします.電気制御キャビネットと完全な内部配線.
作業部件運動システムの事前組み立て:作業部件保持器の駆動モーター,ギア減速器,カルーセルを事前組み立て,調整する.
補助システムの組立:冷却水や圧縮空気などのシステムの配送管とバルブを装置のシャシーに設置する.
第4節 システム組み立てと統合:
ストック固定: 主ストックと補助ストックを安定的に固定します.
穴とポンプユニットの接続: 穴をラックに置き,プリインストールされたポンプシステムをバローとバルブを通して穴に正確に接続します.
システム統合:冷却水,圧縮空気,電源,信号線をすべて接続する.
制御システム稼働: すべてのセンサー,アクチュエータ,制御キャビネットを接続し,完全自動制御システム"PLC HMI"の統合と予備の配線試験を完了します.
第 5 段階:精密 に 調整 し,厳格 に 検査 する:
掃除 と 乾燥: 正式 に 運用 する 前 に,真空 室 と その 内部 の 部品 すべて を 徹底 的 に 清掃 し 乾燥 さ せる.これ は 高 真空 を 達成 する の の 基礎 です.
予備検査: 漏れ検出器 (ヘリウム質量スペクトロメーター漏れ検出器など) を使用して,すべての溶接器と取り外すインターフェースを検査します.システム全体の漏れ率が設計基準 (e) に準拠することを確保する.g, ≤1×10−9 Pa·m3/s)
詳細な検査: 発見された小さな漏れ点について 標的型修理を行い,確認するために再確認します.
ポンプ速度試験: 大気圧から目標真空レベル (例えば5×10−2 Pa) に脱出するのにかかる実際の時間を記録し,設計要求 ≤5分を満たしているかどうかを確認する.
最終真空試験:長期間の避難後,設計目標を満たすようにシステムが達成できる最高真空レベルを測定する (例えば,6×10−4 Paから8.0×10−4 Pa).
保持真空試験: 主弁を閉めると,静的漏洩率が標準を満たしているかどうかを確認するために真空圧の増加速度を測定する (例えば,≤0.1 Pa/h).
蒸発源のデバッグ:電源を校正し,蒸発速度の試験を実施する.クォーツ結晶厚さモニターを使用してリアルタイムでモニターし,速度の安定性を確保するために"Power-Rate"曲線を描く (変動 ≤ ±5%).
加熱の均一性デバッグ:調理機能では,加熱温度の均一性を確認するために多点温度測定を使用します (誤差 ≤ ± 5°C).
フィルム厚さの均一性試験: 試料塗装用の作業部品ホルダーに基板を異なる位置に置き,フィルム厚さの分布を測定し,均一性が基準を満たしていることを確認する.
コントロールシステム 共同デバッグ: すべてのプロセスプログラムの論理的正確性と安定性を検証するために,完全に自動実行テストを実行します.
第六段階:工場品質検査と配達:
最終品質検査:品質管理部門は,設計基準と工場検査仕様に従って,機器のすべての性能側面を再検査します.検査報告を出す.
顧客の受付:顧客は,設備が契約要件に完全に適合していることを確認するために,最終受付試験 (FAT) をするために現場にスタッフを送ります.
梱包と輸送: 品質検査に合格した後,機器は専門的に梱包され,安全に顧客の現場に輸送されます.
施設内設置と訓練: 施設内設置と二次稼働は,顧客の工場 (SAT) で行われ,包括的な運用と保守訓練が提供されます.
