La macchina per il rivestimento decorativo ad evaporazione è un dispositivo specializzato per evaporare il rivestimento di filo di alluminio e cromo su superfici di plastica.offrendo una formazione rapida di pellicole, colori vivaci e uno strato di pellicola che non è facilmente contaminato. può produrre pellicole dense, di alta purezza e uniformemente spesse, ed è considerata un'attrezzatura rispettosa dell'ambiente.I materiali che possono essere trattati includono ABS, PS, PP, PC, PVC, nylon, metallo, vetro, ceramica, TPU, ecc. Gli effetti di rivestimento disponibili includono superfici galvanizzate ordinarie, superfici opache (semi opache, opache), texture di galvanizzazione decorative,spazzolato, goccia di pioggia e finiture colorate.
Prima parte: Analisi dei requisiti e progettazione delle soluzioni:
Impegnarsi in una comunicazione approfondita con il cliente per chiarire l'uso principale dell'apparecchiatura (come decorazione, rivestimento ottico, ricerca scientifica, ecc.) e pianificare la configurazione di conseguenza.Per esempio:, per la produzione su larga scala di rivestimenti per l'illuminazione automobilistica, potrebbe essere preferita l'utilizzo di apparecchiature di grande capacità.
Gli ingegneri elaboreranno progetti di base multipli in base ai requisiti e produrranno disegni dettagliati come base per la successiva produzione e l'ispezione della qualità.
Sezione due: lavorazione di parti di precisione:
Lavorazione a vuoto:
Selezione del materiale: scegliere acciaio inossidabile 304 di alta qualità o acciaio al carbonio per garantire resistenza e resistenza alla corrosione.
Formare: trasformare il materiale in cavità cilindriche o a forma di scatola secondo i disegni di progettazione mediante laminatura, saldatura e altre procedure.Il processo di produzione includerà l'ottimizzazione dello stress per prevenire la deformazione strutturale e garantire la stabilità del vuoto.
Apertura: elaborazione di interfacce di flange sulla cavità per l'installazione di accessori come finestre di osservazione, elettrodi, valvole e porte di pompa.
Cornice: cornici principali e ausiliarie saldate e lavorate che sostengono la macchina ospitante e i vari corpi della pompa.
Porte e meccanismi delle porte: lavorazione di corpi a doppia porta e dei loro meccanismi a chiave per garantire l'apertura e la chiusura senza intoppi delle porte con sigillatura affidabile.Alcuni disegni incorporano anche dispositivi di ammortizzazione elastici per evitare collisioni rigide quando si chiudono le porte.
Componenti del sistema di evaporazione: lavorazione di precisione di elettrodi, barche o crogioli utilizzati per l'evaporazione di resistenza, nonché dei loro componenti di isolamento e raffreddamento.
Sistema di movimento del pezzo: lavorazione di parti meccaniche quali alberi motori, ingranaggi, cuscinetti e supporti necessari per la rotazione del pezzo.
Fabbricazione di parti ausiliarie: Fabbricazione di parti ausiliarie quali condotte per l'acqua di raffreddamento, tubi di aria, varie flange e supporti.
Sezione tre: assemblaggio modulare dei componenti:
Assemblaggio della camera a vuoto: installare componenti interni sulla camera, quali riscaldatori, carosello del pezzo, fonti di evaporazione e sonde di controllo dello spessore del film,e completare il collegamento delle maniche di raffreddamento dell'acqua.
Assemblaggio del sistema di pompaggio: collegare la pompa meccanica, la pompa di radici, la pompa di diffusione e altri componenti secondo i disegni di progettazione per formare un sistema di pompaggio completo.
Assemblaggio del sistema elettrico e di controllo: installare il controller PLC, il touchscreen HMI e vari moduli di alimentazione (come l'alimentazione di evaporazione resistiva, l'alimentazione di bombardamento ionico, ecc.)) all'interno dell'armadio di controllo elettrico e del cablaggio interno completo.
Pre-assemblaggio del sistema di movimento del pezzo: pre-assemblaggio e regolazione dei motori azionati, dei riduttori e del carosello del posatore del pezzo.
Assemblaggio del sistema ausiliario: installare sul telaio dell'apparecchiatura le condotte di distribuzione e le valvole di sistemi quali acqua di raffreddamento e aria compressa.
Sezione 4: Assemblaggio e integrazione del sistema:
Fissazione del rack: fissare saldamente il rack principale e quello ausiliario.
Collegamento della cavità e dell'unità di pompa: posizionare la cavità vuoto sul rack e collegare il sistema di pompa preinstallato con precisione alla cavità attraverso folio e valvole.
Integrazione del sistema: collegare tutte le linee di raffreddamento, aria compressa, energia e segnale.
Sistema di controllo: collegare tutti i sensori, gli attuatori e gli armadi di controllo, completando l'integrazione e la prova preliminare del cablaggio del sistema di controllo completamente automatizzato "HMI PLC".
Quinto stadio: messa a punto e rigorosa prova:
Pulizia e asciugatura: prima della messa in servizio formale, pulire e asciugare a fondo la camera a vuoto e tutti i suoi componenti interni.
Ispezione preliminare: utilizzare un rilevatore di perdite (come un rilevatore di perdite con spettrometro di massa di elio) per controllare tutte le saldature e le interfacce staccabili,garantire che il tasso di perdita complessivo del sistema soddisfi lo standard di progettazione (e.g., ≤ 1 × 10−9 Pa·m3/s).
Ispezione dettagliata: effettuare riparazioni mirate su eventuali perdite minori riscontrate e ricontrollare per confermare.
Prova di velocità di pompaggio: registrare il tempo effettivo necessario per evacuare dalla pressione atmosferica al livello di vuoto di destinazione (ad esempio, 5×10−2 Pa) per verificare se soddisfa il requisito di progettazione di ≤5 minuti
Prova di vuoto finale: dopo una prolungata evacuazione, misurare il livello di vuoto più elevato che il sistema può raggiungere per garantire che soddisfi l'obiettivo di progettazione (ad esempio, da 6×10−4 Pa a 8,0×10−4 Pa).
Prova a vuoto di tenuta: dopo la chiusura della valvola principale, misurare il tasso di aumento della pressione di vuoto per verificare se il tasso di perdita statica del sistema soddisfa la norma (ad esempio ≤ 0,1 Pa/h).
Debugging della fonte di evaporazione: calibrare l'alimentazione e effettuare prove di velocità di evaporazione.Monitorare in tempo reale utilizzando un monitor di spessore di cristallo di quarzo e tracciare la curva "Power-Rate" per garantire che la velocità sia stabile (fluctuazione ≤ ±5%).
Debug dell'uniformità di riscaldamento: per la funzione di cottura, utilizzare la misurazione della temperatura in più punti per verificare l'uniformità della temperatura di riscaldamento (errore ≤ ±5°C).
Prova di uniformità dello spessore della pellicola: collocare i substrati in posizioni diverse sul supporto del pezzo da lavorare per il rivestimento di prova, misurare la distribuzione dello spessore della pellicola e garantire che l'uniformità soddisfi le norme.
Debug joint del sistema di controllo: eseguire test di esecuzione completamente automatici per tutti i programmi di processo per verificare la loro correttezza logica e stabilità.
Seconda fase: ispezione e consegna della qualità in fabbrica:
Ispezione finale della qualità: il dipartimento di controllo della qualità riesamina tutti gli aspetti relativi alle prestazioni dell'apparecchiatura in base alle norme di progettazione e alle specifiche di ispezione in fabbrica;e rilascia un rapporto di ispezione.
Accettazione da parte del cliente: il cliente invia personale sul sito per le prove finali di accettazione (FAT) per confermare che l'attrezzatura soddisfa pienamente i requisiti del contratto.
Imballaggio e trasporto: dopo aver superato l'ispezione di qualità, l'attrezzatura viene imballata in modo professionale e trasportata in modo sicuro al sito del cliente.
Installazione e formazione in loco: l'installazione in loco e la messa in servizio secondaria sono effettuate presso la fabbrica del cliente (SAT) e viene fornita una formazione completa sul funzionamento e la manutenzione.
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