De apparatuur voltooit de coating door het samenwerkingsmechanisme van "magnetron sputtering + continue wikkeling", dat voornamelijk uit twee stappen bestaat:

1. Magnetron sputtering proces: In een vacuümkamer beperkt het magnetische veld de beweging van elektronen, waardoor inerte gassen zoals argon worden geïoniseerd om plasma te genereren. Het plasma bombardeert doelmaterialen (zoals metalen, legeringen of verbindingen), waardoor atomen/ionen van het doelmateriaal worden gesputterd om coatingdeeltjes te vormen.
2. Continu wikkelproces: Het substraat (bijv. PET-film, koperfolie) wordt continu met een stabiele snelheid door het sputtergebied getransporteerd via een afwikkel- en geleideroltransmissiesysteem. De gesputterde deeltjes worden op het substraatoppervlak afgezet, en ten slotte wordt het eindproduct verzameld via het wikkelsysteem, waardoor continue "één-rol-door" productie wordt gerealiseerd.

1. Uitstekende coatingkwaliteit: Magnetron sputteringtechnologie kan de coatingdikte nauwkeurig regelen (met een tolerantie meestal ≤ ±5%). De coating heeft een hoge dichtheid en sterke hechting (kan kruislingse tests doorstaan) en een uniforme samenstelling, wat kan voldoen aan hoge functionele eisen (zoals hoge barrière-eigenschappen en hoge geleidbaarheid).
2. Hoge productie-efficiëntie: Door een continu wikkelontwerp te gebruiken, zijn er geen frequente start-stop-operaties nodig. Een enkele rol substraat kan honderden tot duizenden meters lang zijn, en de productiesnelheid is instelbaar (over het algemeen 0,5-5 m/min), waardoor het geschikt is voor grootschalige massaproductie.
3. Brede materiaalcompatibiliteit:
   • Substraatcompatibiliteit: Het kan flexibele materialen verwerken zoals plastic films (PET, PP), metaalfolies (aluminiumfolie, koperfolie) en stoffen.
   • Doelmateriaalcompatibiliteit: Het ondersteunt diverse doelmaterialen, waaronder metalen (aluminium, koper, zilver), legeringen (roestvrij staal, titaniumlegering) en verbindingen (ITO, SiO₂), en kan geleidende films, barrièrefilms, decoratieve films en andere functionele coatings bereiden.

De apparatuur wordt veel gebruikt in industrieën die oppervlaktefuncties voor substraten vereisen, met kernscenario's waaronder:

• Verpakkingsindustrie: Coating van aluminium of SiO₂ op het oppervlak van plastic films om hoog-barrière films te bereiden, die worden gebruikt voor voedsel- en farmaceutische verpakkingen (om zuurstof en vocht te blokkeren en de houdbaarheid te verlengen).
• Elektronica-industrie: Coating van koper, zilver of ITO op het oppervlak van flexibele substraten om flexibele geleidende films te bereiden, die worden gebruikt in flexibele printplaten (FPC), touchscreens en elektronische tags.
• Nieuwe energie-industrie: Coating van het oppervlak van batterijtabbladen en separators om de geleidbaarheid van elektroden of de weerstand tegen hoge temperaturen van separators te verbeteren, die worden gebruikt in lithiumbatterijen en brandstofcellen.
• Decoratie-industrie: Coating van metaalfilms (zoals chroom en nikkel) op het oppervlak van films of stoffen om metaalachtige decoratieve materialen te bereiden, die worden gebruikt in meubilair en auto-interieurs.

Een complete set apparatuur omvat meestal vijf systemen om stabiele werking te garanderen:

1. Vacuümsysteem: Samengesteld uit een vacuümpompunit (moleculaire pomp, roots-pomp) en een vacuümkamer, handhaaft het de hoogvacuümomgeving die nodig is voor sputtering.
2. Magnetron Sputtersysteem: Bevat magnetron targets (planair targets, cilindrische targets) en sputtervoedingen (DC, RF), die verantwoordelijk zijn voor het genereren van coatingdeeltjes.
3. Wikkel- en Transmissiesysteem: Bestaat uit een afwikkelaar,wikkelaar, geleiderollen en een spanningsregelsysteem, zorgt voor stabiele en continue transmissie van het substraat.
4. Temperatuurregelsysteem: Uitgerust met verwarmings-/koelapparaten voor de kamer en temperatuurregelmodules voor het substraat om vervorming van het substraat door hoge temperaturen te voorkomen.
5. Regelsysteem: Maakt gebruik van PLC + touchscreen om automatische besturing en monitoring van parameters zoals vacuümgraad, sputtervermogen en transmissiesnelheid te realiseren.