2026-02-25
Cốt lõi của quy trình này là tách tròng kính và gọng kính để mạ chân không. Điểm mấu chốt nằm ở việc xem xét sự khác biệt về vật liệu (tròng kính chủ yếu làm bằng nhựa/thủy tinh, trong khi gọng kính chủ yếu làm bằng kim loại/TR90) và yêu cầu chức năng (tròng kính tập trung vào hiệu suất quang học, trong khi gọng kính tập trung vào độ bền/bảo vệ trang trí/thẩm mỹ). Các thông số quy trình, vật liệu phủ và quy trình khác nhau được áp dụng để hoàn thành việc mạ riêng biệt và sau đó lắp ráp chúng. Điều này đảm bảo cả hiệu suất quang học và độ bền cũng như tính thẩm mỹ của gọng kính. Đây là một phương pháp sản xuất tinh vi phổ biến trong ngành. Quy trình tổng thể được chia thành hai tuyến chính: quy trình mạ chân không tròng kính và quy trình mạ chân không gọng kính. Cuối cùng, nó được kết nối với việc lắp ráp và kiểm tra. Dưới đây là quy trình tiêu chuẩn công nghiệp hoàn chỉnh, rõ ràng và có thể thực hiện được.
Cốt lõi của quy trình: Tập trung vào "ưu tiên hiệu suất quang học", chúng tôi ưu tiên đảm bảo độ truyền sáng, hiệu ứng chống phản xạ và độ bám dính của lớp phủ. Điều này phù hợp với việc phủ tròng kính truyền thống. Việc tối ưu hóa chi tiết và điều chỉnh cho sản xuất riêng biệt đáp ứng các yêu cầu kết nối.
Mục tiêu: Loại bỏ hoàn toàn vết dầu, bụi, tĩnh điện và tạp chất còn sót lại trên bề mặt tròng kính, tránh các vấn đề như bong tróc, đốm và bọt khí sau khi phủ, đồng thời tạo nền tảng cho độ bám dính của lớp màng quang học.
Làm sạch đa giai đoạn bằng sóng siêu âm: Nó trải qua một loạt các quy trình bao gồm rửa kiềm (để loại bỏ dầu) → rửa nước thường (để loại bỏ dung dịch kiềm) → rửa axit (để loại bỏ tạp chất bị oxy hóa) → rửa nước siêu tinh khiết (để loại bỏ dung dịch axit) → rửa tràn (để loại bỏ cặn mịn). Trong suốt quy trình, độ tinh khiết của chất lượng nước được kiểm soát chặt chẽ để tránh vết nước còn sót lại.
Khử nước và làm khô: Sau khi làm sạch, đặt tròng kính vào lò sấy chuyên dụng và sấy ở nhiệt độ thấp 60-80°C. Nhiệt độ nên tăng và giảm dần để tránh tròng kính bị biến dạng và đảm bảo bề mặt khô hoàn toàn và không có vết nước nào.
Tiền xử lý plasma (kích hoạt): Sau khi tròng kính khô, chúng được đưa vào buồng tiền chân không và khí trơ được đưa vào để tạo ra sự bắn phá plasma lên bề mặt tròng kính, tăng năng lượng bề mặt của tròng kính và tăng cường lực liên kết giữa lớp màng tiếp theo và đế tròng kính, do đó ngăn lớp màng bị bong tróc.
Sau khi tròng kính đã trải qua tiền xử lý, chúng được lắp chính xác vào khuôn phủ chuyên dụng (khung dù) theo yêu cầu về hướng bề mặt lồi và lõm (thường là bề mặt lồi hướng về nguồn bay hơi của vật liệu màng). Đảm bảo tròng kính được cố định chắc chắn mà không bị lỏng lẻo, đồng thời tránh khuôn che khu vực phủ của tròng kính. Sau khi hoàn thành việc kẹp, khuôn được đưa vào buồng mạ chân không và cửa buồng được đóng kín.
Hút chân không thô: Khởi động bơm cơ học và hút không khí bên trong buồng mạ chân không đến trạng thái chân không thấp (10⁻¹ đến 10⁻² Pa), do đó loại bỏ hầu hết các tạp chất không khí.
Hút chân không hoàn chỉnh: Khởi động bơm khuếch tán hoặc bơm phân tử để tăng thêm mức độ chân không đến mức chân không cao theo yêu cầu của quy trình (10⁻³ đến 10⁻⁵ Pa). Ở trạng thái này, các phân tử không khí sẽ không cản trở sự lắng đọng của nguyên tử/phân tử lên vật liệu màng, đảm bảo lớp màng đồng nhất và dày đặc.
Làm nóng sơ bộ tròng kính: Sau khi độ chân không đạt tiêu chuẩn, tròng kính được làm nóng sơ bộ ở nhiệt độ thấp (nhiệt độ được điều chỉnh theo vật liệu của tròng kính, 40-60°C đối với tròng kính nhựa, 80-100°C đối với tròng kính thủy tinh), để đảm bảo nhiệt độ đồng nhất của tròng kính và giảm ứng suất của lớp màng do chênh lệch nhiệt độ trong quá trình phủ tiếp theo, ngăn lớp màng bị nứt.
Việc phủ tròng kính tập trung vào "chức năng quang học". Nó sử dụng phương pháp mạ bay hơi chân không (phương pháp phổ biến) hoặc mạ phún xạ từ tính (cho các ứng dụng cao cấp). Nhiều lớp màng composite được lắng đọng theo một trình tự cố định, và độ dày của mỗi lớp được giám sát theo thời gian thực bằng thiết bị điều khiển tinh thể và thiết bị điều khiển ánh sáng, với độ chính xác lên đến cấp độ nanomet.
Bước 1: Áp dụng lớp phủ cứng (tùy chọn): Nếu đế của tròng kính là tấm nhựa (có độ cứng thấp hơn), trước tiên hãy lắng đọng một lớp nhựa silicone hữu cơ và lớp phủ cứng để tăng cường độ cứng bề mặt của tròng kính, ngăn ngừa trầy xước trong quá trình sử dụng sau này. Độ dày của lớp phủ nên được kiểm soát trong khoảng 100 đến 200 nanomet.
Bước 2: Áp dụng lớp phủ chống phản xạ đa lớp (lớp phủ AR): Lắng đọng xen kẽ các vật liệu có chiết suất cao (như TiO₂, ZrO₂) và vật liệu có chiết suất thấp (như SiO₂, MgF₂), với số lớp thường dao động từ 5 đến 15. Mỗi lớp dày khoảng vài chục đến vài trăm nanomet. Thông qua sự giao thoa triệt tiêu của ánh sáng, tỷ lệ phản xạ của bề mặt tròng kính giảm từ 8% xuống 0,2% - 1,5%, trong khi độ truyền sáng tăng lên 98% - 99%, do đó giảm phản xạ, lóa và bóng ma.
Bước 3: Áp dụng lớp màng chống bám nước (lớp phủ AF): Cuối cùng, lắng đọng một lớp vật liệu flo hóa để giảm năng lượng bề mặt của tròng kính, đạt được hiệu quả chống nước, chống dầu và chống vân tay. Điều này cho phép vết bẩn trên tròng kính được lau sạch ngay lập tức và kéo dài tuổi thọ của lớp màng.
Làm nguội: Sau khi quy trình phủ hoàn tất, ngừng gia nhiệt và để tròng kính nguội tự nhiên trong buồng chân không đến nhiệt độ phòng. Tránh làm nguội nhanh có thể làm lớp phủ bị nứt hoặc bong tróc.
Phá chân không: Từ từ đưa khí nitơ khô vào buồng chân không để khôi phục áp suất buồng về bình thường (phá chân không), để ngăn không khí xâm nhập nhanh và làm hỏng lớp màng.
Phần thứ hai: Mở cửa buồng chân không, tháo khuôn phủ, cẩn thận lấy tròng kính ra, tránh chạm vào bề mặt phủ của tròng kính để tránh trầy xước và nhiễm bẩn.
Các tròng kính đã phủ trải qua hai vòng kiểm tra. Sau khi chúng vượt qua kiểm tra, chúng được đặt vào khu vực lưu trữ chuyên dụng và chờ lắp ráp với gọng kính.
Kiểm tra bằng mắt: Kiểm tra xem có bất kỳ khuyết tật nào như đốm, bong tróc, quang sai màu, vân tay, vết nước hay vết xước trên bề mặt tròng kính hay không, đảm bảo vẻ ngoài còn nguyên vẹn.
Kiểm tra quang học: Kiểm tra độ truyền sáng, độ phản xạ và độ mờ của tròng kính để đảm bảo tuân thủ các tiêu chuẩn quang học, và xác minh rằng hiệu quả chống phản xạ và chống lóa đáp ứng yêu cầu.
Vật liệu gọng kính rất đa dạng (kim loại: thép không gỉ, hợp kim titan, hợp kim đồng-niken; nhựa: TR90, PC, v.v.). Mục đích của việc phủ là tăng cường khả năng chống mài mòn, ngăn ngừa ăn mòn và tăng tính thẩm mỹ (ví dụ: màu vàng, bạc, màu súng). Quy trình này khác biệt đáng kể so với tròng kính. Cốt lõi sử dụng phương pháp mạ phún xạ từ tính (chống mài mòn, độ bám dính mạnh).
Mục tiêu: Loại bỏ lớp oxit, vết dầu, cặn dập và dấu vân tay trên bề mặt gọng kính, cải thiện độ nhám bề mặt gọng kính, tăng cường độ bám dính của lớp màng và ngăn lớp màng bị bong tróc hoặc phai màu sau khi phủ.
Đánh bóng và hoàn thiện (chỉ dành cho gọng kim loại): Thực hiện mài và đánh bóng tỉ mỉ trên bề mặt gọng kim loại để loại bỏ vết xước bề mặt và các đốm oxy hóa, làm cho bề mặt gọng nhẵn và phẳng. Đồng thời, tăng độ nhám bề mặt để tạo điều kiện cho lớp màng bám dính.
Làm sạch bằng sóng siêu âm: Đặt gọng kính vào dung dịch làm sạch chuyên dụng (cho vật liệu tương ứng, sử dụng dung dịch làm sạch kiềm cho kim loại và dung dịch làm sạch trung tính cho nhựa), và thực hiện làm sạch bằng sóng siêu âm để loại bỏ vết dầu, bụi và tạp chất còn sót lại. Sau khi làm sạch, rửa sạch bằng nước tinh khiết.
Khử nước và làm khô: Đặt gọng kính đã làm sạch vào lò sấy và sấy ở nhiệt độ thấp (40-50°C). Đảm bảo không có độ ẩm hoặc cặn trên bề mặt. Đối với gọng kính nhựa, nhiệt độ cần được kiểm soát để tránh biến dạng.
Bắn phá ion (tùy chọn, để tăng cường độ bám dính): Sau khi gọng kính khô, chúng được đưa vào buồng chân không để xử lý bắn phá ion. Quy trình này loại bỏ các tạp chất nhỏ và lớp oxit còn sót lại trên bề mặt, tăng cường hơn nữa năng lượng bề mặt và làm cho lớp màng bám dính chặt hơn vào gọng kính.
Cố định gọng kính đã qua xử lý lên khuôn chuyên dụng (tùy chỉnh theo hình dạng của gọng để tránh che khu vực phủ), đảm bảo gọng kính không bị lỏng hoặc biến dạng. Trong quá trình kẹp, tránh chạm vào bề mặt gọng kính để tránh trầy xước. Sau khi hoàn thành việc kẹp, đưa khuôn vào buồng mạ chân không phún xạ từ tính và đóng cửa buồng để niêm phong.
Hút chân không: Đầu tiên, khởi động bơm cơ học để hút thô, sau đó khởi động bơm phân tử để hút tinh. Nâng mức độ chân không bên trong buồng mạ chân không lên 10⁻³ đến 10⁻⁴ Pa để đảm bảo không có tạp chất không khí cản trở quá trình lắng đọng màng.
Điều chỉnh khí quyển: Một lượng nhỏ khí trơ (chủ yếu là argon) được đưa vào buồng chân không để tạo ra môi trường plasma, cung cấp điều kiện cho quá trình phún xạ từ tính tiếp theo và bảo vệ bề mặt gọng kính khỏi bị oxy hóa.
Việc phủ gọng kính chủ yếu được thực hiện bằng quy trình phún xạ từ tính. Theo yêu cầu, các vật liệu phủ khác nhau được lựa chọn và nó được chia thành ba lớp: lớp phủ nền, lớp phủ chức năng và lớp phủ trang trí. Điều này đảm bảo độ bền, khả năng chống ăn mòn và tính thẩm mỹ.
Bước 1: Áp dụng lớp phủ nền (chống ăn mòn cốt lõi): Lắng đọng một lớp phủ nền kim loại (như crom, titan hoặc niken), với độ dày 50-100 nanomet. Chức năng chính là tăng cường độ bám dính giữa lớp phủ tiếp theo và gọng kính, đồng thời ngăn gọng kim loại bị oxy hóa và gỉ sét (bước này có thể bỏ qua đối với gọng nhựa).
Bước 2: Áp dụng lớp phủ bảo vệ (chống mài mòn): Lắng đọng một lớp phủ chức năng chống mài mòn (như lớp phủ siêu cứng loại DLC hoặc titan nitrua), với độ dày 100-200 nanomet. Điều này sẽ tăng cường độ cứng của bề mặt gọng kính, ngăn ngừa trầy xước và mài mòn trong quá trình sử dụng, và kéo dài tuổi thọ.
Bước 3: Áp dụng lớp phủ trang trí (tùy chọn, để tăng cường vẻ ngoài): Lắng đọng vật liệu phủ trang trí (như vàng titan, vàng hồng, màu súng, đen) theo yêu cầu. Độ dày nên là 50-100 nanomet. Đảm bảo màu sắc đồng nhất và không có sự khác biệt về màu sắc, tăng cường kết cấu vẻ ngoài của gọng kính. Lớp phủ trang trí cũng phải có khả năng chống mài mòn tốt để tránh phai màu dễ dàng.
Làm nguội: Sau khi quy trình phủ hoàn tất, ngừng phún xạ và để gọng kính nguội tự nhiên trong buồng chân không đến nhiệt độ phòng. Tránh làm nguội nhanh có thể làm lớp phủ bị nứt hoặc phai màu.
Tháo chân không: Từ từ đưa khí nitơ khô vào để khôi phục áp suất bình thường bên trong buồng, để ngăn không khí xâm nhập nhanh và làm hỏng lớp màng.
Phần thứ hai: Mở cửa buồng chân không, tháo khuôn, cẩn thận lấy gọng kính ra, tránh chạm vào bề mặt đã phủ và đặt vào hộp chuyên dụng để sử dụng sau này.
Thực hiện kiểm tra toàn diện gọng kính đã phủ, và nếu đạt yêu cầu, gửi đến khu vực lắp ráp để lắp ráp cùng với tròng kính.
Kiểm tra ngoại hình: Kiểm tra xem màu sắc bề mặt của gọng kính có đồng nhất không, có bị lệch màu, bong tróc, trầy xước, vết bẩn, dấu vân tay hay không, và gọng kính có bị biến dạng không.
Kiểm tra hiệu suất: Kiểm tra khả năng chống mài mòn của lớp phủ trên gọng kính (lau bằng dụng cụ chuyên dụng, không bị phai màu hoặc trầy xước), độ bám dính (dán bằng băng keo, không bị bong tróc) và khả năng chống ăn mòn đối với gọng kim loại (kiểm tra phun sương muối đơn giản, không bị oxy hóa).
Lưu trữ và cách ly: Các tròng kính và gọng kính đã phủ nên được lưu trữ riêng biệt. Tròng kính nên được đặt trong túi chống bụi chuyên dụng, và gọng kính nên được đặt trong hộp đựng chuyên dụng để tránh chúng cọ xát vào nhau và làm trầy xước bề mặt đã phủ.
Bảo vệ khi lắp ráp: Khi lắp ráp kính, người vận hành nên đeo găng tay không bụi để tránh dấu vân tay và dầu làm nhiễm bẩn bề mặt đã phủ của tròng kính và gọng kính; khi lắp tròng kính, tránh dùng lực quá mạnh để tránh làm hỏng cạnh của lớp phủ tròng kính.
Kiểm tra tổng thể: Sau khi lắp ráp hoàn tất, tiến hành kiểm tra cuối cùng trên toàn bộ cặp kính để đảm bảo tròng kính truyền sáng trong suốt, không có phản xạ bất thường, màu sắc gọng kính đồng nhất và không bị bong tróc, và tổng thể khi đeo thoải mái và không có khuyết tật.
Liên hệ với chúng tôi bất cứ lúc nào
