Der Kern dieses Prozesses besteht darin, die Linse und den Rahmen für die Vakuumbeschichtung zu trennen.Dabei werden die Linsen in der Regel aus Metall/TR90 gefertigt, und die Funktionsanforderungen (Linsen konzentrieren sich auf die optische Leistung), während sich die Rahmen auf Haltbarkeit/dekorativen/ästhetischen Schutz konzentrieren).und Verfahren zur Abfüllung der Beschichtung getrennt und anschließend zur MontageDies gewährleistet sowohl die optische Leistung als auch die Haltbarkeit und Ästhetik des Rahmens.Der gesamte Prozess gliedert sich in zwei Hauptlinien: das Verfahren zur Vakuumbeschichtung der Linse und das Verfahren zur Vakuumbeschichtung des Rahmens.klar und umsetzbar.
I. Verfahren zur Vakuumbeschichtung der Linse (mit Schwerpunkt auf der optischen Funktion, Fortführung der Kernlogik der optischen Beschichtung)
Kern des Prozesses: Mit dem Fokus auf die "optische Leistungspriorität" legen wir Wert darauf, die Lichtdurchlässigkeit, die Anti-Reflexionseffekte und die Haftung der Beschichtungsschicht sicherzustellen.Das stimmt mit der traditionellen Linsenbeschichtung überein.Die Optimierung der Details und die Anpassung an die getrennte Produktion erfüllen die Anschlussanforderungen.
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Oberflächenbehandlung der Linse (Bestimmung der Haftfestigkeit der Filmschicht, Kernschritt)
Ziel: Ölflecken, Staub, statische Elektrizität und Restverunreinigungen von der Oberfläche der Linse gründlich zu entfernen und Probleme wie Peeling, Flecken und Blasen nach der Beschichtung zu vermeiden.und legt den Grundstein für die Haftung der optischen Filmschicht.
Ultraschallreinigung in mehreren Stufen: It undergoes a series of processes including alkaline washing (to remove oil) → normal water washing (to remove alkaline solution) → acid washing (to remove oxidized impurities) → high-purity water washing (to remove acid solution) → overflow rinsing (to remove fine residues)Während des gesamten Prozesses wird die Reinheit der Wasserqualität streng kontrolliert, um Wasserflecken zu vermeiden.
Dehydrierung und Trocknung: Nach der Reinigung werden die Linsen in einen speziellen Ofen gelegt und bei einer niedrigen Temperatur von 60-80°C getrocknet.Die Temperatur sollte allmählich erhöht und gesenkt werden, um eine Verformung der Linsen zu verhindern und um sicherzustellen, dass die Oberfläche vollständig trocken und frei von Wasserflecken ist..
Plasmavorbehandlung (Aktivierung): Nachdem die Linsen getrocknet sind, werden sie in die Vorvakuumkammer geschickt und inertes Gas eingeführt, um Plasmabombardierung auf der Oberfläche der Linsen zu erzeugen.Erhöhung der Oberflächenenergie der Linsen und Erhöhung der Bindungskraft zwischen der nachfolgenden Filmschicht und der Linsenbasis, wodurch die Filmschicht nicht abschält.
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Oberteil der Linse und Klemmen
Nach der Vorbehandlung der Linsen they are precisely installed on the dedicated coating fixture (umbrella frame) according to the requirements of the convex and concave surface orientations (usually with the convex surface facing the evaporation source of the film material). Stellen Sie sicher, dass die Linsen fest befestigt sind, ohne dass sie sich lösen, und vermeiden Sie gleichzeitig, dass die Befestigung die Beschichtungsfläche der Linsen blockiert.die Leuchte wird in die Vakuumbeschichtungskammer geschickt und die Kammertür versiegelt.
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Staubsauger und Vorheizung in Vakuumkammern
Grobes StaubsaugenDie mechanische Pumpe wird eingeschaltet und die Luft in der Vakuumbeschichtungskammer auf einen niedrigen Vakuumzustand (10-1 bis 10-2 Pa) gezogen, wodurch die meisten Luftverunreinigungen entfernt werden.
Vollständiges Staubsaugen:Die Diffusionspumpe oder die molekulare Pumpe wird eingeschaltet, um den Vakuumpegel auf den vom Prozess erforderlichen hohen Vakuum (10-3 bis 10-5 Pa) weiter zu erhöhen.Luftmoleküle beeinträchtigen nicht die Ablagerung von Atomen/Molekülen auf dem Filmmaterial, die eine gleichmäßige und dichte Filmschicht gewährleistet.
Vorwärmung der Linse: Nachdem der Vakuumgrad der Norm entspricht, wird die Linse einem Niedertemperaturvorwärmen unterzogen (die Temperatur wird nach dem Material der Linse eingestellt,40-60°C für Harzlinsen, 80-100°C für Glaslinsen), um die gleichmäßige Temperatur der Linse zu gewährleisten und die Belastung der Filmschicht durch Temperaturunterschiede während des anschließenden Beschichtungsprozesses zu verringern,Verhinderung der Rissbildung der Filmschicht.
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Die Linsen werden formal Vakuumbeschichtung (Mehrschicht-Verbundfilm, Kernprozess) unterzogen
Die Linsenbeschichtung konzentriert sich auf "optische Funktionen". Sie verwendet Vakuumverdampfungsbeschichtung (die Mainstream-Methode) oder Magnetron-Sputterbeschichtung (für High-End-Anwendungen).Mehrere Schichten von Verbundfolien werden in einer festen Reihenfolge abgelagert, und die Dicke jeder Schicht wird in Echtzeit durch ein Kristall- und ein Lichtkontrollgerät mit einer Genauigkeit von bis zu einem Nanometer überwacht.
Schritt eins:Anbringen einer harten Beschichtung (optional): Ist die Basis der Linse ein Harzblech (mit geringerer Härte),erst eine Schicht aus organischem Silikonharz und eine harte Beschichtung ablegen, um die Oberflächenhärte der Linse zu erhöhenDie Dicke der Beschichtung sollte zwischen 100 und 200 Nanometer kontrolliert werden.
Schritt 2:Anbringen einer mehrschichtigen Anti-Reflexionsbeschichtung (AR-Beschichtung): Alternativ legen Sie Materialien mit hohem Brechungsindex (wie TiO2, ZrO2) und Materialien mit niedrigem Brechungsindex (wie SiO2, MgF2) ab.mit einer Anzahl von Schichten in der Regel zwischen 5 und 15Durch die zerstörerische Störung des Lichts wird die Reflexionsrate der Linsenoberfläche von 8% auf 0,2% - 1,5% reduziert.während die Lichtdurchlässigkeit auf 98% - 99% erhöht wird, wodurch Reflexionen, Blendungen und Geister verringert werden.
Schritt 3:Anbringen von hydrophobem Antifouling-Film (AF-Film): Abschließend wird eine Schicht mit fluorisiertem Material abgelegt, um die Oberflächenenergie der Linse zu reduzieren, wodurch wasserdicht, ölfest,und Fingerabdruck-resistente EffekteDies ermöglicht es, die Linse Flecken sofort sauber zu wischen und verlängert die Lebensdauer der Filmschicht.
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Kühlung der Linsen, Vakuumabbau und Filmentfernung
Kühlung:Nach Beendigung des Beschichtungsprozesses wird das Erhitzen abgebrochen und die Linse in der Vakuumkammer auf Raumtemperatur abkühlen lassen.Vermeiden Sie eine schnelle Abkühlung, die dazu führen kann, dass die Beschichtungsschicht reißt oder abfällt.
Das Vakuum durchbrechen:Schrittweise trockenes Stickstoffgas in die Vakuumkammer einführen, um den Kammerdruck wieder normal zu machen (Vakuum zu brechen), um zu verhindern, dass Luft schnell eintritt und die Filmschicht beschädigt.
Zweiter Teil:Öffnen Sie die Tür der Vakuumkammer, entfernen Sie die Beschichtung, nehmen Sie die Linse vorsichtig heraus und berühren Sie nicht die Beschichtungsfläche der Linse, um Kratzer und Kontamination zu vermeiden.
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Inspektion der Linsen (zur späteren Verwendung bei der Übergabe aufbewahrt werden)
Die beschichteten Linsen werden zweimal überprüft, und nachdem sie die Prüfung bestanden haben, werden sie in einen Speicherplatz gebracht, wo sie mit den Rahmen montiert werden.
Sichtprüfung:Überprüfen Sie, ob es an der Oberfläche der Linse Defekte wie Flecken, Peeling, chromatische Abweichungen, Fingerabdrücke, Wasserzeichen oder Kratzer gibt, um sicherzustellen, dass das Aussehen intakt ist.
Optische Prüfung:Prüft die Lichtdurchlässigkeit, die Reflexionsfähigkeit und den Nebelgrad der Linsen, um die Einhaltung der optischen Normen sicherzustellen, und überprüft, ob die Reflexions- und Blendungseffekte den Anforderungen entsprechen.
II. Vakuumbeschichtungsprozess für Brillenrahmen (Besonderes Augenmerk auf Verschleißbeständigkeit, Korrosionsbeständigkeit und Dekoration, wesentlich anders als bei der Verarbeitung von Linsen)
Die Rahmenmaterialien sind vielfältig (Metall: Edelstahl, Titanlegierung, Kupfer-Nickellegierung; Kunststoff: TR90, PC usw.).und erhöhen Ästhetik (wie GoldDer Prozess unterscheidet sich deutlich von dem der Linse. Der Kern verwendet eine Magnetron-Sputterbeschichtung (verschleißfest, starke Haftung).
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Vorbearbeitung des Rahmens (Anpassung des Rahmematerials, Schlüsselrutschsicherung)
Ziel: Entfernen der Oxidschicht, Ölflecken, Stempelrückstände und Fingerabdrücke von der Oberfläche des Rahmens, Verbesserung der Oberflächenrauheit des Rahmens, Verbesserung der Haftung der Filmschicht,und verhindern, dass sich der Film nach einer weiteren Beschichtung ablöst oder verblasst.
Polieren und Veredeln (nur für Metallrahmen): Die Oberfläche der Metallrahmen muss sorgfältig geschliffen und poliert werden, um Kratzer und Oxidationsflecken zu entfernen.die Oberfläche des Rahmens glatt und flach machenGleichzeitig wird die Oberflächenrauheit erhöht, um die Haftung der Filmschicht zu erleichtern.
Ultraschallreinigung: Legen Sie den Rahmen in die spezielle Reinigungslösung (für das entsprechende Material verwenden Sie alkalische Reinigungslösung für Metalle und neutrale Reinigungslösung für Kunststoffe),und Ultraschallreinigung durchführen, um Ölflecken zu entfernenNach der Reinigung gründlich mit reinem Wasser spülen.
Dehydrierung und Trocknung: Die gereinigten Brillenrahmen werden in einen Ofen gelegt und bei niedriger Temperatur (40-50°C) getrocknet.mit einer Breite von nicht mehr als 50 mm, muss die Temperatur kontrolliert werden, um Verformungen zu vermeiden.
Ionenbombardierung (optional, um die Haftung zu verbessern): Nachdem der Rahmen getrocknet ist, wird er zur Ionenbombardierung in die Vakuumkammer geschickt.Dieses Verfahren entfernt die winzigen Verunreinigungen und Oxidschichten, die auf der Oberfläche verbleiben, wodurch die Oberflächenenergie weiter gesteigert und die Filmschicht fester an den Rahmen gebunden wird.
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Oberteil der Linse und Klemmen
Die vorbehandelten Brillenrahmen werden an der speziellen Befestigungsanlage befestigt (auf die Form der Rahmen angepasst, um die Beschichtung zu vermeiden), wobei sichergestellt wird, dass die Rahmen nicht los oder verformt sind.Während der Klemmung, die Oberfläche der Rahmen nicht berühren, um Kratzer zu vermeiden.Schicken Sie die Leuchte in die Magnetron-Sputter-Vakuum-Beschichtungskammer und schließen Sie die Kammertür, um sie zu versiegeln.
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Vakuumkammer-Absäumung und Atmosphärenregelung
Vakuumpumpen:Zuerst starten Sie die mechanische Pumpe für das grobe Pumpen, dann starten Sie die molekulare Pumpe für das feine Pumpen.Erhöhen Sie den Vakuumpegel innerhalb der Vakuumbeschichtungskammer auf 10−3 bis 10−4 Pa, um sicherzustellen, dass keine Luftverunreinigungen die Filmdeposition stören.
Einstellung der Atmosphäre:Eine kleine Menge inertes Gas (hauptsächlich Argon) wird in die Vakuumkammer eingeführt, um eine Plasmaumgebung zu erzeugen.mit einer Breite von mehr als 20 mm, jedoch nicht mehr als 30 mm,.
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Der Rahmen wird einer formalen Vakuumbeschichtung unterzogen (mit Schwerpunkt auf Verschleißbeständigkeit und Dekoration)
Die Beschichtung des Rahmens erfolgt hauptsächlich mit dem Magnetron-Sputterverfahren.GrundbeschichtungDiese Beschichtung sorgt für Langlebigkeit, Korrosionsbeständigkeit und ästhetische Anziehungskraft.
Schritt eins:Anbringen einer Grundbeschichtung (Antikorrosionskern): Einlagern Sie eine Schicht einer Metallbasisbeschichtung (wie Chrom, Titan oder Nickel) mit einer Dicke von 50-100 Nanometern.Die Hauptfunktion besteht darin, die Haftung zwischen der nachfolgenden Beschichtungsschicht und dem Rahmen zu verbessern, und gleichzeitig die Oxidation und Rostung des Metallrahmens verhindern (dieser Schritt kann bei Kunststoffrahmen weggelassen werden).
Schritt 2:Anbringen einer Schutzbeschichtung (für Verschleißbeständigkeit): Einlegen einer Schicht von verschleißbeständiger funktioneller Beschichtung (z. B. ultraharter Beschichtung vom Typ DLC oder Titannitrid) mit einer Dicke von 100-200 Nanometern.Dies wird die Härte der Rahmenoberfläche erhöhen, verhindern Kratzer und Verschleiß während des Gebrauchs und verlängern die Lebensdauer.
Schritt 3:Verwenden Sie eine dekorative Beschichtung (optional, um das Erscheinungsbild zu verbessern): Verwenden Sie das dekorative Beschichtungsmaterial (z. B. Titangold, Roségold, Pistolfarbe, Schwarz) nach Maßgabe der Anforderungen.Die Dicke sollte 50-100 Nanometer betragen.Die Dekorationsbeschichtung muss auch eine gute Verschleißfestigkeit aufweisen, um ein leichtes Verbleiben der Farbe zu verhindern.
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Kühlung des Rahmens, Vakuumabbau und Filmbeschwemmung
Kühlung:Nach Beendigung des Beschichtungsprozesses wird das Spritzen gestoppt und der Rahmen in der Vakuumkammer auf Raumtemperatur natürlich abkühlen lassen.Vermeiden Sie eine schnelle Abkühlung, die dazu führen kann, dass die Beschichtungsschicht reißt oder verblasst.
Entfernen Sie das Vakuum:Nach und nach wird trockenes Stickstoffgas eingeführt, um den normalen Druck in der Kammer wiederherzustellen, um zu verhindern, dass Luft schnell in die Membranschicht eindringt und diese beschädigt.
Zweiter Teil:Öffnen Sie die Tür der Vakuumkammer, entfernen Sie die Befestigung, nehmen Sie den Brillenrahmen vorsichtig ab, berühren Sie nicht die beschichtete Oberfläche und legen Sie ihn für die spätere Verwendung in einen speziellen Behälter.
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Überprüfung des Rahmens (zur späteren Verwendung bei der Überführung aufbewahrt werden)
Der Beschichtungsrahmen wird umfassend geprüft und, wenn er qualifiziert ist, zusammen mit der Linse in den Montagebereich geschickt.
Aussehungsprüfung:Überprüfen Sie, ob die Oberflächenfarbe des Rahmens einheitlich ist, ob es Farbweichungen, Schuppen, Kratzer, Flecken, Fingerabdrücke gibt und ob der Rahmen verformt ist.
Leistungstest:Prüfen Sie die Verschleißfestigkeit der Beschichtung am Rahmen (wischen Sie mit einem speziellen Werkzeug ab, keine Farbverblendung oder Kratzer), die Haftung (klebt mit Klebeband, keine Schälung),und Korrosionsbeständigkeit für Metallrahmen (einfache Salzsprühprüfung), keine Oxidation).
III. Vorsichtsmaßnahmen für die Verbindung zwischen Glas und Rahmen nach der Beschichtung
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