Maszyna do pokrycia jonami PVD/ Wielołukowy magnetron jonów do pokrycia szkła PVD

Składa się z modułu zasilania impulsowego, komory magnetronowej, układu materiału docelowego, systemu próżniowego, transmisji podłoża i jednostki regulacji temperatury,a także system monitorowania online, itp.

Wykorzystując napięcie impulsowe o częstotliwości od 10 do 350 kHz, osiąga się docelowe rozpylanie w fazie ujemnego napięcia,i elektrony są wprowadzane w fazie dodatniego napięcia, aby zneutralizować nagromadzone ładunki dodatnie na powierzchni docelowejW trakcie pracy komora jest najpierw wyprowadzana do próżni i wprowadzane są gazy robocze, takie jak argon.Pod wpływem pola magnetycznego, plazma bombarduje materiał docelowy, powodując, że atomy lub cząsteczki materiału docelowego oddzielają się i odkładają na powierzchni podłoża, tworząc film.

Sprzęt może precyzyjnie regulować podstawowe parametry, takie jak częstotliwość impulsu, cykl pracy i moc szczytową, dostosowując się do różnych materiałów docelowych i wymagań dotyczących powłoki.można również zrównoważyć wytwarzanie ciepła przez materiał docelowy i szybkość rozpylaniaNiektóre modele wysokiej klasy mogą osiągać częstotliwość impulsu do 150 kHz, co może spełniać wymagania depozycji złożonych warstw folii.

Może nie tylko obsługiwać metalowe cele, takie jak Ti i Al, ale również osiągać stabilne rozpylanie celów izolacyjnych, takich jak Al2O3 i TiO2, poprzez dwukierunkowy impuls lub tryb prądu przemiennego średniej częstotliwości.Ponadto, konstrukcja procesu niskotemperaturowego może być dostosowana do różnych podłoża materiałowych, takich jak szkło, tworzywa sztuczne i PET,i jest szczególnie odpowiedni do powlekania substancji wrażliwych na ciepło, takich jak elastyczne OLED.

Modele standardowe są wyposażone w wiele zintegrowanych manipulatorów próżni, monitorowanie grubości folii online i automatyczne systemy wyrównania, które wspierają ciągłą produkcję w wielu komorach.

Okresowy tryb pracy zasilania impulsowego może skutecznie stłumić rozładowanie łukowe na powierzchni docelowej i zmniejszyć defekty folii.Duże impulsy mogą generować plazmy o wysokiej gęstości, co sprawia, że warstwa folii jest gęstsza.

Wskaźnik wykorzystania docelowego materiału urządzenia może zostać zwiększony z 20% do 45%, zużycie docelowego materiału może zostać zmniejszone o 40%,i koszty wykorzystania metali rzadkich, takich jak ITO, mogą zostać zmniejszone o 30%Ponadto szybkość osadzenia może osiągnąć 10nm/s, co znacząco zwiększa wydajność produkcji.

Podczas osadzenia oksydu, azotu i innych filmów złożonych, gaz reakcyjny adsorbowany na powierzchni docelowej może być desorbowany w czasie odstępu impulsów,zapobieganie tworzeniu się warstwy izolacyjnej na powierzchni docelowej i rozwiązywanie problemu zatrucia docelowego w tradycyjnym rozpylanie magnetronami prądu stałego, które sprawia, że rozpylanie jest niezrównoważone.