2025-10-15
UV 스프레이 진공 코팅 생산 라인은 자동 스프레이, 자외선 경화 및 진공 코팅 공정을 통합한 생산 라인입니다. 주로 플라스틱, 금속 및 기타 공작물의 표면 코팅 처리에 사용되어 제품의 장식성과 성능을 향상시킵니다. 다음은 자세한 소개입니다:
• 단일 UV 공정: 공급 → 예열 → 화염 먼지 제거 → 자동 정전기 및 정전기 먼지 제거 → 처리제 자동 스프레이 → 예열 → 프라이머 → 대기 →IR (적외선) 베이킹 →UV 경화 → 배출 → 진공 코팅 → 2차 공급 → 정전기 먼지 제거 → 탑코트 → 대기 →IR 베이킹 →UV 경화 → 배출.
• 이중 UV 공정: 공급 → 예열 → 화염 먼지 제거 → 자동 정전기 및 정전기 먼지 제거 → 처리제 자동 스프레이 → 예열 → 프라이머 코팅 → 대기 →IR 베이킹 →UV 경화 → 배출 → 진공 코팅 → 2차 공급 → 예열 → 정전기 먼지 제거 → 탑코트 스프레이 → 대기 →IR 베이킹 →UV 경화 → 배출.
• 컨베이어 시스템: 일반적으로 체인 컨베이어 벨트 또는 롤러 컨베이어 벨트가 채택되어 공급 구역에서 스프레이 구역, 경화 구역 및 배출 구역으로 공작물을 순차적으로 운반하여 생산 과정에서 공작물의 원활한 이동을 보장합니다.
• 스프레이 시스템: 스프레이 건, 스프레이 로봇 및 페인트 공급 시스템을 포함합니다. 스프레이 로봇은 공작물의 모양과 크기에 따라 유연하게 조정할 수 있으며 프로그래밍 제어를 통해 공작물 표면에 균일한 스프레이를 수행할 수 있습니다.
• UV 경화 시스템: 여러 자외선 램프로 구성되어 경화 구역에 설치됩니다. UV 램프의 파장과 전력은 다양한 유형의 코팅 및 공정 요구 사항에 따라 조정하여 코팅이 짧은 시간에 빠르게 경화되도록 할 수 있습니다.
• 폐가스 처리 시스템: 스프레이 과정에서 발생하는 폐가스 및 휘발성 유기 화합물(VOC)을 정화하는 데 사용됩니다. 일반적인 장비에는 배출물이 환경 보호 기준을 충족하도록 보장하기 위해 활성탄 흡착 장치 및 촉매 연소 장치가 포함됩니다.
• 제어 시스템: PLC(Programmable Logic Controller), 터치 스크린 및 다양한 센서로 구성되어 전체 조립 라인의 자동화된 관리를 실현하고 공작물 운반, 스프레이, 경화 및 폐가스 처리와 같은 각 링크의 작동을 조정합니다.
3.1 전처리: 코팅의 접착력 보장
이 단계는 특히 화장품 포장에 일반적으로 사용되는 ABS 및 PP 플라스틱 기판의 경우, 후속 페인트 박리 및 물집 발생을 방지하는 데 중요합니다.
공급 및 위치 지정: 수동 또는 기계적으로 처리할 포장 품목(예: 립스틱 튜브의 외부 쉘)을 전용 고정 장치에 고정하여 운송 중 안정적인 위치를 보장하고 스프레이 시 편차가 없도록 합니다.
기판 세척: "화염 먼지 제거 + 정전기 먼지 제거"를 통한 이중 세척. 화염 처리는 플라스틱 표면을 활성화하고 코팅의 접착력을 향상시킬 수 있습니다. 정전기 집진기는 표면 먼지와 유분 얼룩을 제거하여 스프레이 후 입자 결함을 방지합니다.
예열 및 건조: 세척 후 포장 품목은 예열로(약 40-60℃의 온도)로 보내 기판 표면의 수분을 제거하고 후속 스프레이 시 핀홀이 나타나는 것을 방지합니다.
3.2 1차 UV 스프레이 및 경화: 프라이머 + 초기 설정
주요 기능은 매끄러운 기본층을 형성하여 후속 진공 코팅을 위한 균일한 기판을 제공하는 것입니다.
프라이머 스프레이: 자동 스프레이 건 또는 스프레이 로봇을 사용하여 UV 프라이머(대부분 투명하거나 밝은 색상)를 정밀하게 스프레이합니다. 코팅 두께는 5-10μm으로 제어하여 기판 질감을 덮는 동시에 처짐을 방지해야 합니다.
흐름 레벨링: 스프레이 후 포장 품목은 흐름 레벨링 구역(실온, 10-20초 동안 대기)으로 들어가 코팅이 자연스럽게 퍼지도록 하고 스프레이 건 자국을 제거합니다.
UV 초기 경화: UV 경화 오븐에 들어가 365-405nm 파장의 UV 램프에 노출됩니다(코팅에 따라 전력 조정). 프라이머 경화는 1-3초 이내에 완료되어 단단한 기본층을 형성합니다.
3.3 진공 코팅: 금속/진주 효과 달성
이것은 화장품 포장이 "질감을 보여주는" 핵심 단계이며, 일반적인 효과에는 금, 은 및 무지개 빛 등이 있습니다.
진공 환경 설정: 경화된 포장 품목은 진공 코팅 기계로 보내져 10⁻³-10⁻⁴Pa의 고진공 상태로 진공 처리하여 코팅 과정에서 불순물이 코팅 효과에 영향을 미치는 것을 방지합니다.
코팅 증착: "마그네트론 스퍼터링" 또는 "증발 코팅" 기술을 통해 금속 타겟(알루미늄, 크롬 등) 또는 복합 타겟(이산화 티타늄 등, 진주 코팅 달성)을 가열하고 기화시켜 원자가 포장의 표면에 고르게 부착되어 50-100nm의 필름을 형성합니다.
챔버 냉각: 코팅이 완료되면 진공을 천천히 해제하고 실온으로 냉각하여 온도 차이로 인해 필름이 갈라지는 것을 방지합니다.
3.4 2차 UV 스프레이 및 경화: 보호 + 색상 조정/특수 효과
이 단계는 깨지기 쉬운 금속 필름을 보호할 뿐만 아니라 맞춤형 시각 효과를 달성하여 화장품의 브랜드 톤에 부합합니다.
2차 세척: 진공 기계에서 제거한 후 정전기 먼지 제거를 다시 수행하여 코팅 과정에서 발생할 수 있는 미량의 먼지를 제거합니다.
탑코트 스프레이: 투명 보호 페인트(내마모성 향상), 유색 페인트(브랜드 색상 일치), 무광/프로스트 페인트(특수 질감) 등 필요한 대로 다양한 UV 탑코트를 스프레이하며 두께는 8-15μm으로 제어합니다.
2차 레벨링 및 경화: "레벨링 및 설정 →UV 경화" 공정을 반복하여 경화 시간을 2-5초로 연장하여 탑코트와 금속 필름 간의 밀착성을 보장합니다. 최종 코팅 경도는 3H 이상(연필 경도 테스트)에 도달할 수 있습니다.
3.5백엔드 검사 및 블랭킹
품질 검사: 수동 또는 머신 비전 검사를 통해 포장에 스프레이 누락, 긁힘, 색상 차이 및 불균일한 코팅과 같은 문제가 있는지 확인합니다. 부적합한 제품은 수리 공정에 들어갑니다.
재료 절단 및 포장: 적합한 제품은 고정 장치에서 제거하고 표면 먼지 제거를 거친 후 후속 조립 또는 완제품 포장 단계로 진행됩니다.
4.1 고효율 생산: UV 경화는 빠르며 일반적으로 경화 공정을 완료하는 데 몇 초 밖에 걸리지 않아 생산 주기를 크게 단축하고 생산 효율성을 향상시킵니다.
4.2 고품질 코팅: UV 코팅은 높은 경도, 내마모성 및 내식성과 같은 뛰어난 물리적 및 화학적 특성을 가지고 있어 공작물 표면의 품질과 내구성을 크게 향상시킬 수 있습니다.
4.3 환경 보호 및 에너지 절약: UV 경화 공정은 가열이 필요하지 않아 에너지 소비가 줄어듭니다. 또한 UV 코팅의 휘발성 유기 화합물 함량이 비교적 낮아 배기 가스 배출량을 줄이는 데 도움이 됩니다.
4.4 높은 자동화 정도: 첨단 자동 제어 기술을 채택하여 고정밀 및 고일관성 스프레이 효과를 달성하여 인적 작동으로 인한 오류 및 불안정성을 줄일 수 있습니다.
4.5 강력한 유연성: 스프레이 로봇과 조절 가능한 UV 경화 시스템을 통해 이 조립 라인은 다양한 모양과 크기의 공작물에 적응하여 다양한 생산 요구 사항을 충족할 수 있습니다.
UV 스프레이 진공 코팅 생산 라인은 소비재 전자 제품, 자동차 부품 및 스마트 웨어러블과 같은 산업에서 휴대폰 케이스, 자동차 미등, 전기 면도기 및 어린이 스마트 시계와 같은 제품의 표면 코팅 처리에 널리 사용됩니다.
UV 코팅 및 진공 코팅 기술의 통합은 고효율, 고품질, 환경 친화성 및 다기능성을 향한 표면 처리 분야의 중요한 추세를 나타냅니다. 이 결합된 생산 라인은 두 공정의 장점을 결합하여 매우 유망한 미래 개발 전망을 가지고 있습니다.
6.1 궁극적인 외관과 성능의 혁신적인 융합:
미래 개발은 단순한 "프라이머 + 코팅" 모델을 넘어 전례 없는 질감을 만드는 방향으로 나아갈 것입니다. 정밀한 제어를 통해 시야각에 따라 변하는 동적 색상, 부드러운 터치와 금속 광택의 조합과 같은 깊이 터치, 회절, 구조적 색상과 같은 마이크로 나노 질감 광학 효과를 달성할 수 있습니다. 진공 코팅 층(예: 질화 티타늄, 산화 지르코늄)은 또한 표면에 더 높은 내마모성 및 내스크래치성을 부여하여 제품의 수명을 연장합니다.
6.2 지능 및 디지털화를 통한 포괄적인 권한 부여:
이 복합 생산 라인은 지능형 제조의 모델 역할을 할 것입니다. 자동 결함 감지를 위한 머신 비전을 통합하고 UV 경화 에너지, 코팅 두께 및 속도와 같은 수백 개의 매개변수를 최적화하기 위해 AI 알고리즘을 활용하여 공정 창의 적응형 조정을 달성합니다. 디지털 트윈 시스템이 구축되어 가상 환경에서 새로운 제품의 공정 디버깅 및 시뮬레이션 생산이 가능하여 R&D 주기를 크게 줄이고 최초 통과 수율을 향상시킵니다.
6.3 녹색 지속 가능성에 대한 강조 심화:
복합 기술 자체는 환경 업그레이드를 나타냅니다. UV 코팅은 VOC 배출량이 거의 0이며 진공 코팅은 기존의 전기 도금을 대체하여 중금속 오염을 근본적으로 제거합니다. 미래에는 수성 UV 수지, 바이오 기반 코팅을 개발하고 크롬 프리 및 니켈 프리 코팅 타겟을 탐구하는 등 재료 혁신에 초점을 맞춰 점점 더 엄격해지는 글로벌 환경 규정을 충족하는 일관된 녹색 제조 공정을 만들 것입니다.
6.4 응용 분야의 파괴적인 확장:
이 기술은 기존의 소비재 전자 제품 및 자동차 인테리어 범위를 벗어나 더 많은 고부가가치 분야로 침투할 것입니다. 스마트 홈 분야에서는 통합되고 고품질의 외관을 만들고, 신에너지 자동차에서는 경량화되고 미학적으로 만족스러운 내외부 부품에 사용되며, 의료 장비 분야에서는 항균성, 내화학성 및 우수한 외관을 갖춘 코팅 솔루션을 제공합니다.
요약하면, UV-진공 코팅 생산 라인의 개발은 "공정 중첩"에서 "시스템 혁신"으로의 경로입니다. 재료, 공정 및 지능형 기술의 심층적인 통합을 통해 제품 외관과 기능에 대한 시장의 극단적인 추구를 충족할 뿐만 아니라 전체 제조 산업이 녹색, 지능형 및 고부가가치 방향으로 전환 및 업그레이드되도록 촉진하여 고급 제조의 필수적인 핵심 기술 링크가 됩니다.
연락처: 미스 CHEN / 해외 무역 판매
전화: 86 18062064808
이메일: Tina@lionpvd.com
웹사이트: www.vacuum-coatingmachines.com
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