2025-10-15
UVスプレー真空コーティング生産ラインは、自動スプレー、紫外線硬化、真空コーティングプロセスを統合した生産ラインです。主にプラスチック、金属などのワークピースの表面コーティング処理に使用され、製品の装飾性と性能を向上させます。以下に詳細な紹介をします。
• シングルUVプロセス：供給 → 予熱 → 火炎除塵 → 自動静電・静電除塵 → 処理剤の自動スプレー → 予熱 → プライマー → 静置 環境保護と省エネ：IR（赤外線）焼付け 環境保護と省エネ：UV硬化 → 排出 → 真空コーティング → 二次供給 → 静電除塵 → トップコート → 静置 環境保護と省エネ：IR焼付け 環境保護と省エネ：UV硬化 → 排出。
• ダブルUVプロセス：供給 → 予熱 → 火炎除塵 → 自動静電・静電除塵 → 処理剤の自動スプレー → 予熱 → プライマーコーティング → 静置 環境保護と省エネ：IR焼付け 環境保護と省エネ：UV硬化 → 排出 → 真空コーティング → 二次供給 → 予熱 → 静電除塵 → トップコートのスプレー → 静置 環境保護と省エネ：IR焼付け 環境保護と省エネ：UV硬化 → 排出。
• 搬送システム：通常、チェーンコンベアベルトまたはローラーコンベアベルトが採用され、ワークピースを供給エリアからスプレーエリア、硬化エリア、排出エリアへと順次搬送し、生産プロセス中のワークピースのスムーズな移動を保証します。
• スプレーシステム：スプレーガン、スプレーロボット、塗料供給システムを含みます。スプレーロボットは、ワークピースの形状とサイズに応じて柔軟に調整でき、プログラミング制御を通じてワークピースの表面に均一なスプレーを実現します。
• UV硬化システム：複数の紫外線ランプで構成され、硬化エリアに設置されています。UVランプの波長と電力は、さまざまな種類のコーティングとプロセス要件に応じて調整でき、コーティングを短時間で迅速に硬化させることができます。
• 排ガス処理システム：スプレープロセス中に発生する排ガスと揮発性有機化合物（VOC）を浄化するために使用されます。一般的な設備には、活性炭吸着装置や触媒燃焼装置があり、排出物が環境保護基準を満たすようにします。
• 制御システム：PLC（プログラマブルロジックコントローラー）、タッチスクリーン、およびさまざまなセンサーで構成され、アセンブリライン全体の自動管理を実現し、ワークピースの搬送、スプレー、硬化、排ガス処理などの各リンクの操作を調整します。
コーティング堆積：「マグネトロンスパッタリング」または「蒸着コーティング」技術により、金属ターゲット（アルミニウム、クロムなど）または複合ターゲット（二酸化チタンなど、パールコーティングを実現するため）を加熱して蒸発させ、原子がパッケージングの表面に均一に付着し、50〜100nmの膜を形成します。1 前処理： コーティングの密着性を確保する
このステップは、特に化粧品パッケージングで一般的に使用されるABSおよびPPプラスチック基板にとって、その後の塗料剥離やブリスターを回避するための鍵となります。
供給と位置決め：手動または機械的に、処理するパッケージングアイテム（リップスティックチューブの外殻など）を専用の治具に固定し、輸送中の安定した位置とスプレー時のずれがないことを確認します。
基板のクリーニング：「火炎除塵+静電除塵」による二重クリーニング。火炎処理はプラスチックの表面を活性化し、コーティングの密着性を高めることができます。静電集塵機は表面のほこりや油汚れを除去し、スプレー後の粒子欠陥を防ぎます。
予熱と乾燥：クリーニング後、パッケージングアイテムを予熱炉（約40〜60℃）に送り込み、基板表面の水分を除去し、その後のスプレー中にピンホールが発生するのを防ぎます。3。2 最初のUVスプレーと硬化：プライマー+初期設定
コーティング堆積：「マグネトロンスパッタリング」または「蒸着コーティング」技術により、金属ターゲット（アルミニウム、クロムなど）または複合ターゲット（二酸化チタンなど、パールコーティングを実現するため）を加熱して蒸発させ、原子がパッケージングの表面に均一に付着し、50〜100nmの膜を形成します。プライマースプレー：自動スプレーガンまたはスプレーロボットを使用して、UVプライマー（ほとんどが透明または淡色）を正確にスプレーします。コーティングの厚さは5〜10μmに制御し、基板のテクスチャをカバーし、たるみを避けるようにします。
フローレベリング：スプレー後、パッケージングアイテムはフローレベリングエリア（室温、10〜20秒間静置）に入り、コーティングが自然に広がり、スプレーガンの跡をなくします。
UV初期硬化：UV硬化オーブンに入り、365〜405nmの波長のUVランプにさらされます（コーティングに応じて電力を調整）。プライマー硬化は1〜3秒以内に完了し、硬いベース層を形成します。高品質コーティング：3 真空コーティング：メタリック/パール効果を実現
これは、化粧品パッケージングが「テクスチャを示す」ためのコアステップであり、一般的な効果には、金、銀、虹色などがあります。
真空環境の確立：硬化したパッケージングアイテムを真空コーティング機に送り込み、10⁻³〜10⁻⁴Paの高真空状態に排気し、コーティングプロセス中に不純物がコーティング効果に影響を与えるのを防ぎます。
コーティング堆積：「マグネトロンスパッタリング」または「蒸着コーティング」技術により、金属ターゲット（アルミニウム、クロムなど）または複合ターゲット（二酸化チタンなど、パールコーティングを実現するため）を加熱して蒸発させ、原子がパッケージングの表面に均一に付着し、50〜100nmの膜を形成します。チャンバーからの冷却：コーティングが完了したら、真空をゆっくりと解放し、室温まで冷却して、温度差による膜のひび割れを防ぎます。3.4 2回目のUVスプレーと硬化：保護+色調整/特殊効果
このステップは、壊れやすい金属膜を保護するだけでなく、カスタマイズされた視覚効果を実現し、化粧品のブランドトーンに合致します。
二次クリーニング：真空機から取り出した後、静電除塵を再度行い、コーティングプロセス中に発生する可能性のある微量のほこりを除去します。トップコートスプレー：必要に応じて、透明保護塗料（耐摩耗性を高めるため）、着色塗料（ブランドカラーに合わせる）、マット/フロスト塗料（特殊なテクスチャ）など、さまざまなUVトップコートをスプレーし、厚さを8〜15μmに制御します。二次レベリングと硬化：「レベリングと設定」→「UV硬化」プロセスを繰り返し、硬化時間を2〜5秒に延長して、トップコートと金属膜の間の密着性を確保します。最終的なコーティング硬度は3H以上（鉛筆硬度試験）に達する可能性があります。3.5バックエンド検査とブランキング
品質検査：手動またはマシンビジョン検査により、パッケージングにスプレー漏れ、傷、色の違い、コーティングのムラなどの問題がないか確認します。不適合品は修理プロセスに入ります。
材料の切断と梱包：合格品は治具から取り外し、表面除塵を行い、その後の組み立てまたは完成品梱包段階に進みます。
4.特徴4.1
高効率生産：
UV硬化は高速で、通常は硬化プロセスを完了するのに数秒しかかからず、生産サイクルを大幅に短縮し、生産効率を向上させます。
4.2 高品質コーティング：UVコーティングは、高硬度、耐摩耗性、耐食性などの優れた物理的および化学的特性を備えており、ワークピース表面の品質と耐久性を大幅に向上させることができます。
4.3 環境保護と省エネ：UV硬化プロセスは加熱を必要とせず、エネルギー消費を削減します。さらに、UVコーティング中の揮発性有機化合物の含有量は比較的少なく、排気ガスの排出量を削減するのに役立ちます。
4.4 高度な自動化：
高度な自動制御技術を採用することにより、高精度で高一貫性のスプレー効果を実現し、人為的な操作によるエラーや不安定さを軽減します。
4.5 強力な柔軟性：
5.適用分野 UVスプレー真空コーティング生産ラインは、家電製品、自動車部品、スマートウェアラブルなどの業界で広く使用されており、携帯電話ケース、車のテールライト、電気シェーバー、子供用スマートウォッチなどの製品の表面コーティング処理に使用されています。 6.コア推進力と将来の方向性
UVコーティングと真空コーティング技術の統合は、高効率、高品質、環境への優しさ、多機能性への表面処理分野における重要なトレンドを表しています。この組み合わせた生産ラインは、両方のプロセスの利点を組み合わせ、非常に有望な将来の開発見通しを持っています。6.1究極の外観と性能の革新的な融合：将来の開発は、単純な「プライマー+コーティング」モデルを超え、これまでにないテクスチャの作成へと向かいます。精密な制御を通じて、ダイナミックカラー（表示角度によって変化）、深みのあるタッチ（ソフトタッチとメタリック光沢の組み合わせなど）、微細ナノテクスチャ光学（回折、構造色など）などの高度な効果を実現できます。真空コーティング層（窒化チタン、酸化ジルコニウムなど）は、表面に高い耐摩耗性と耐スクラッチ性も付与し、製品の寿命を延ばします。
6.2インテリジェンスとデジタル化による包括的なエンパワーメント：この複合生産ラインは、インテリジェント製造のモデルとして機能します。自動欠陥検出のためのマシンビジョンを統合し、UV硬化エネルギー、コーティング厚、速度など数百のパラメータを最適化するAIアルゴリズムを活用することにより、プロセスのウィンドウの適応調整を実現します。デジタルツインシステムが確立され、仮想環境での新しい製品のプロセスデバッグとシミュレーション生産が可能になり、R&Dサイクルを大幅に短縮し、初回合格率を向上させます。 6.3グリーンサステナビリティへの重点の深化：
複合技術自体が環境アップグレードを表しています。UVコーティングはVOC排出量がほぼゼロであり、真空コーティングは従来の電気めっきに取って代わり、重金属汚染をその発生源で排除します。将来的には、材料革新が焦点となり、水性UV樹脂、バイオベースコーティングの開発、クロムフリーおよびニッケルフリーコーティングターゲットの探求などを行い、ますます厳格化する世界の環境規制を満たす、一貫してグリーンな製造プロセスを創出します。6.4適用分野における破壊的な拡大：この技術は、既存の家電製品および自動車内装の範囲を突破し、より付加価値の高い分野に浸透します。スマートホーム分野では、統合された高品質な外観を創出します。新エネルギー車では、軽量で美観に優れた内装および外装部品に使用されます。医療機器分野では、抗菌性、耐薬品性、優れた外観を備えたコーティングソリューションを提供します。
7.結論要約すると、UV真空コーティング生産ラインの開発は、「プロセスの重ね合わせ」から「システムの革新」への道です。材料、プロセス、インテリジェント技術の深い統合を通じて、製品の外観と機能性に対する市場の極端な追求を満たすだけでなく、製造業界全体をグリーン、インテリジェント、高付加価値の方向に変革し、アップグレードすることを促進し、ハイエンド製造における不可欠なコアテクノロジーリンクとなります。
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電話：86 18062064808
メール：Tina@lionpvd.com
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