Ligne de production de verre revêtu par pulvérisation cathodique magnétron miroir argenté

• Unité de prétraitement:Table de chargement en verre, machine à nettoyer à plusieurs étapes (brosses + ultrasons), réservoir de traitement de sensibilisation, sécheuse à air chaud, machine d'application de film de bord, système de positionnement de vision CCD.
• Unité de revêtement sous vide:Chambre à vide (chambres multiples en série, y compris la chambre de chargement, la chambre de transition, la chambre de pulvérisation et la chambre de déchargement), source de cible magnétronique (cible argentée + cible auxiliaire),système à vide (pompes moléculaires + combinaison de pompes racines), système de commande de gaz, convoyeur à rouleaux de transfert de verre.
• Unité de post-traitement:Machine de démolition des bords, machine de nettoyage secondaire, équipement d'application de revêtement protecteur (revêtement par pulvérisation/revêtement à rouleaux), four de durcissement, convoyeur à rouleaux de refroidissement.
• Système de détection et de contrôle:Moniteur d'épaisseur de film en ligne (méthode d'interférence optique), testeur de réflectance, détecteur de défauts de surface (caméra CCD), système de contrôle PLC (avec écran tactile), système supérieur de gestion des données informatiques.
• Unité de transformation du produit fini:Table de déchargement de verre, machine à découpage de bords, machine à stratifier, empilateur, ligne d'emballage.

Dans un environnement à vide élevé, les atomes cibles d'argent sont bombardés et déposés sur la surface du verre par la technologie de pulvérisation par magnétron pour former une couche réfléchissante d'argent dense.Après avoir été traité avec un revêtement protecteur, des miroirs en argent de haute performance sont préparés.

1. Dépôt physique dans un environnement sous vide:L'ensemble du processus se déroule dans une chambre à vide élevé, exempte de pollution par des déchets liquides ou des résidus d'argentage sans électro.il n'y a pas de réaction d'oxydation pendant le processus de dépôt de la couche d'argent, et la pureté du film est élevée (teneur en argent ≥ 99,9%) et
2. Production automatisée continue:Avec une conception en série à plusieurs chambres, l'ensemble du processus de "prétraitement - revêtement - post-traitement" peut être achevé sans interrompre la transmission du verre.La capacité de production quotidienne d'une seule ligne de production peut atteindre3, 000 à 5000 mètres carrés(adapté en fonction de la taille du verre), ce qui le rend adapté à la production de masse à grande échelle.
3. Paramètres précis et contrôlables de la couche de film:En réglant la puissance de pulvérisation, la vitesse de transmission et le débit de gaz par le système de commande PLC, l'épaisseur de la couche d'argent (erreur ≤ ± 1 nm) et la réflectance (erreur ≤ ± 0,5%) peut être contrôlée avec précision, et l'uniformité de l'épaisseur du film est≤ ± 2%(consistance globale du verre à grande surface).
4. Conception de la structure de la couche de film composite:Prend en charge une structure composite de "couche d'argent + couche auxiliaire + revêtement protecteur", améliorant considérablement la résistance à la corrosion et à l'usure, et peut s'adapter à des environnements d'utilisation complexes.
5. Taux élevé d'utilisation des matières cibles:L'adoption d'une structure d'objectifs tournants réduit considérablement les pertes de matière d'argent, ce qui se traduit par de meilleurs coûts d'exploitation à long terme.

1. Les performances du produit dépassent de loin les procédés traditionnels, répondant aux exigences strictes des scénarios haut de gamme en matière de réflectivité, de résistance à la corrosion et de planéité de surface.
2. Il résout complètement les problèmes de protection de l'environnement des plaques d'argent sans électro,supprimer la nécessité de traiter de grandes quantités d'eaux usées contenant de l'argent et répondre aux normes industrielles modernes de protection de l'environnement.
3. Il est caractérisé par un degré élevé d'automatisation, une forte stabilité dans la production de masse et un taux de qualification du produit de≥ 99%, bien supérieure à celle des procédés traditionnels (≤ 90%) et
4. Les matériaux en argent ont un taux d'utilisation élevé. Le fonctionnement à long terme peut compenser l'écart dans l'investissement initial en équipement, ce qui le rend économiquement faisable pour une application à grande échelle.