1. Kerndefinition und Funktion

• Funktioneller Aspekt: ​​Verbessert die lichtabschirmende Eigenschaft, Luftdichtheit und elektrische Leitfähigkeit (in einigen Fällen) von Kunststoffen.
• Ästhetischer Aspekt: ​​Verleiht Kunststoffen einen hellen metallischen Glanz und ersetzt die herkömmliche Galvanisierung oder metallische Farbspritzung.

2. Wichtigstes Arbeitsprinzip (4-Stufen-Prozess)

1. Vakuumumgebungseinrichtung: Legen Sie die zu beschichtenden Kunststoffwerkstücke in eine geschlossene Kammer und saugen Sie die Luft ab, um eine Hochvakuumumgebung zu schaffen. Dadurch wird verhindert, dass Aluminiumdampf mit Luft reagiert und die Filmqualität beeinträchtigt.
2. Erhitzen und Verdampfen von Aluminium: Erhitzen Sie feste Aluminiumdrähte/-blöcke mit Methoden wie Widerstandsheizung und Elektronenstrahl auf eine hohe Temperatur und verwandeln Sie sie in Aluminiumdampf (Partikel auf atomarer Ebene).
3. Aluminiumbedampfung: Im Vakuumzustand diffundiert Aluminiumdampf in alle Richtungen und haftet gleichmäßig an der Oberfläche von Kunststoffwerkstücken.
4. Kühlung und Filmbildung: Die an der Kunststoffoberfläche haftenden Aluminiumatome kühlen allmählich ab und kondensieren zu einem dichten, gleichmäßigen metallischen Aluminiumfilm, der den Beschichtungsprozess abschließt.

3. Anwendbare Branchen und Substrate

(1) Hauptanwendungsbranchen

• Verpackungsindustrie: Lichtabschirmung und Dekoration von Kunststofffolien (z. B. Lebensmittelverpackungsfolien, Lebensmittelverpackungspapier) und Kunststoffbehältern (z. B. Kosmetikflaschen, Getränkeflaschen).
• Elektronikindustrie: Leitfähige Beschichtungen und elektromagnetisch abschirmende Beschichtungen für Kunststoffgehäuse (z. B. Mittelrahmen von Mobiltelefonen, Kopfhörergehäuse).
• Dekorationsindustrie: Metallische Oberflächenbehandlung für Kunststoffschmuck, Spielzeug und Haushaltsgegenstände.

(2) Gemeinsame Substrate für die Behandlung

• Folientypen: PET (Polyethylenterephthalat), PP (Polypropylen), PE (Polyethylen)-Folien.
• Produkttypen: Spritzgegossene Kunststoffteile wie ABS, PC (Polycarbonat) und PMMA (Acryl).

4. Kernvorteile

• Hohe Filmqualität: Die Beschichtung in einer Vakuumumgebung gewährleistet eine hohe Gleichmäßigkeit und starke Haftung der Aluminiumschicht, die sich nicht leicht ablösen oder oxidieren lässt.
• Gute Umweltleistung: Im Vergleich zur herkömmlichen chemischen Galvanisierung werden keine schädlichen Chemikalien wie Säuren und Laugen verwendet und es entstehen keine Abwasser- oder Abgasemissionen, wodurch die Umweltanforderungen erfüllt werden.
• Kontrollierbare Kosten: Die Ausnutzungsrate des Aluminiummaterials ist hoch und der Beschichtungsprozess kann in Chargen- und kontinuierlicher Produktion durchgeführt werden, was für industrielle Großanwendungen geeignet ist.
• Starke Flexibilität: Die Dicke des Aluminiumfilms (normalerweise mehrere Nanometer bis Dutzende Nanometer) kann durch Anpassen von Parametern wie Vakuumgrad, Verdampfungstemperatur und Beschichtungszeit gesteuert werden, um unterschiedliche Funktionsanforderungen zu erfüllen.