Le macchine di rivestimento roll-to-roll sono progettate per il rivestimento continuo di substrati flessibili (ad esempio, film, fogli, tessuti). Le loro caratteristiche principali ruotano attorno a "alta efficienza, precisione e versatilità" per adattarsi alla produzione di massa di materiali flessibili:
- Ampia compatibilità dei materiali: Supporta il rivestimento su vari substrati flessibili, tra cui PET (film di poliestere), PI (film di poliimmide), fogli metallici (foglio di alluminio, foglio di rame), tessuti non tessuti e vetro sottile (spessore ≥ 0,1 mm).
- Larghezza del substrato regolabile: Compatibile con larghezze di rotolo da 300 mm (scala di laboratorio) a 3200 mm (scala industriale su larga scala), soddisfacendo le esigenze di R&S su piccoli lotti e produzione di massa.
- Controllo della stabilità della tensione: Dotato di un sistema di controllo della tensione intelligente a più sezioni (intervallo di tensione: 5 ~ 500 N), evitando grinze, stiramenti o rotture del substrato durante lo svolgimento, il rivestimento e l'avvolgimento.
- Funzionamento non-stop: Integra svolgimento → pretrattamento (pulizia al plasma/riscaldamento) → rivestimento → essiccazione/indurimento → avvolgimento in un'unica linea, supportando la produzione continua 24 ore su 24, 7 giorni su 7 (tempi di inattività ≤ 1% per la sostituzione del rotolo).
- Velocità di rivestimento elevata: Velocità di rivestimento regolabile da 1 ~ 15 m/min (a seconda del tipo e dello spessore del rivestimento), ad esempio, 8 m/min per il rivestimento adesivo di 5μm di spessore su film PET.
- Elevato utilizzo dei materiali: Testine di rivestimento di precisione (ad esempio, slot die, rotocalco) riducono gli sprechi di materiale a ≤ 5% (molto inferiore al tasso di spreco del 15%+ del rivestimento a lotti).
- Spessore uniforme: Intervallo di spessore del rivestimento 0,1μm ~ 500μm, con errore di uniformità dello spessore ≤ ±3% (ottenuto tramite sistemi di monitoraggio dello spessore in tempo reale come sensori laser o misuratori beta).
- Compatibilità con la tecnologia multi-rivestimento: Supporta il rivestimento a slot die (alta precisione per film funzionali), il rivestimento a rotocalco (alta velocità per strati decorativi), il rivestimento a barra Mayer (basso costo per strati sottili) e il rivestimento a spruzzo (per superfici irregolari).
- Indurimento/essiccazione stabile: Configurazione con moduli di essiccazione ad aria calda, indurimento a infrarossi (IR) o indurimento UV (accuratezza del controllo della temperatura ±1℃), garantendo l'adesione e le prestazioni del rivestimento.
- Controllo automatizzato: Sistema PLC + touchscreen HMI, con memorizzazione delle ricette con un clic (supporta oltre 100 parametri di rivestimento), allarme guasti automatico e monitoraggio remoto (funzione IoT opzionale).
- Conformità ambientale: Nessun composto organico volatile (VOC) per rivestimenti a base d'acqua/UV; sistemi di trattamento dei gas di scarico (opzionali) conformi agli standard CE dell'UE e EPA degli Stati Uniti.
- Layout salvaspazio: Design in linea orizzontale (lunghezza 5 ~ 20 m, personalizzabile) riduce lo spazio occupato di 30% rispetto alle tradizionali configurazioni a lotti multi-macchina.
Concentrati sulla risoluzione dei punti critici del settore (bassa efficienza, scarsa coerenza, costi elevati) ed evidenziando i vantaggi competitivi per i clienti target (elettronica flessibile, imballaggio, nuove industrie energetiche):
- Eliminare le limitazioni del rivestimento a lotti: Sostituisce "taglio → rivestimento singolo pezzo → giunzione" con la produzione continua, riducendo i cicli di produzione del 60% (ad esempio, il rivestimento di 10.000㎡ di film PET richiede 1 giorno contro i 3 giorni per l'elaborazione a lotti).
- Migliorare la coerenza del prodotto: Evita errori di funzionamento manuale nel rivestimento a lotti; garantisce spessore e adesione uniformi su tutto il rotolo (fondamentale per circuiti flessibili e film solari).
- Ridurre i costi di manodopera: L'automazione completa della linea richiede solo 1 ~ 2 operatori (contro i 5 ~ 8 per le linee di rivestimento a lotti), riducendo i costi di manodopera del 70%.
- Basso costo operativo: Elevato utilizzo dei materiali (≤5% di spreco) + motori a risparmio energetico (15% in meno di consumo energetico rispetto a modelli simili) + bassa manutenzione (le parti soggette a usura hanno una durata di 5.000 ore).
- Elevato ritorno sull'investimento (ROI): Le macchine su scala industriale (larghezza 1600 mm) possono recuperare i costi in 8 ~ 12 mesi (in base a un funzionamento giornaliero di 8 ore per film di imballaggio flessibili).
- Scalabilità: Il design modulare consente di aggiungere moduli di pretrattamento (plasma) o post-elaborazione (taglio) senza sostituire l'intera macchina, adattandosi alla crescita del business.
- Adattamento multi-settore: Una macchina per più applicazioni (ad esempio, nastri adesivi, film OLED flessibili, separatori per batterie agli ioni di litio) cambiando le testine di rivestimento e le ricette.
- Standard di qualità internazionali: I prodotti rivestiti soddisfano gli standard ISO 9001 (qualità), RoHS (ambientali) e UL (sicurezza), supportando l'esportazione verso i mercati globali.
- Personalizzazione: Offre soluzioni personalizzate per esigenze speciali (ad esempio, rivestimento antistatico per elettronica, rivestimento ad alta barriera per imballaggi alimentari).
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4. Principali parametri tecnici
| Categoria di parametri |
Intervallo generale |
Descrizione |
| Larghezza del substrato |
300-2000 mm |
Larghezza personalizzabile in base alle esigenze |
| Spessore del substrato |
10μm-500μm |
Adattabile a diversi spessori di substrato flessibile |
| Materiale di rivestimento |
Metalli, leghe, ossidi, ecc. |
È necessario abbinare i materiali target corrispondenti |
| Spessore del rivestimento |
5nm-5μm |
Regolabile tramite potenza e velocità di sputtering |
| Grado di vuoto |
1×10⁻³ - 5×10⁻⁵ Pa |
Garantisce la qualità dello sputtering e la purezza del rivestimento |
| Velocità di produzione |
0,5-5 m/min |
Regolato in base allo spessore del rivestimento e alle caratteristiche del substrato |
5. Composizione dell'apparecchiatura (componenti principali)
Un set completo di apparecchiature include solitamente cinque sistemi per garantire un funzionamento stabile:
1. Sistema a vuoto: composto da un gruppo pompa per vuoto (pompa molecolare, pompa Roots) e una camera a vuoto, mantiene l'ambiente ad alto vuoto richiesto per lo sputtering.
2. Sistema di sputtering a magnetron: include target a magnetron (target planari, target cilindrici) e alimentatori di sputtering (CC, RF), che sono responsabili della generazione di particelle di rivestimento.
3. Sistema di avvolgimento e trasmissione: composto da uno svolgitore, un avvolgitore, rulli di guida e un sistema di controllo della tensione, che garantisce una trasmissione stabile e continua del substrato.
4. Sistema di controllo della temperatura: dotato di dispositivi di riscaldamento/raffreddamento della camera e moduli di controllo della temperatura del substrato per evitare deformazioni del substrato dovute alle alte temperature.
5. Sistema di controllo: adotta PLC + touchscreen per realizzare il controllo automatico e il monitoraggio di parametri come il grado di vuoto, la potenza di sputtering e la velocità di trasmissione.
