บริษัท ไลวอน คิง วัคูม เทคโนโลยี จํากัดเป็นผู้ผลิตเครื่องเคลือบระบายความว่างที่เชี่ยวชาญบริการ OEM(ผู้ผลิตอุปกรณ์เดิม)และ ODM(ผู้ผลิตแบบเดิม)บริการที่เหมาะสมกับความต้องการของอุตสาหกรรมต่างๆ
บริการ OEM
1.การผลิตตามสั่ง
ผลิตเครื่องเคลือบแอกระบายความว่างตามคําสั่งของลูกค้า รายละเอียดรวมถึงแผนการออกแบบ, ปริมาตรทางเทคนิค (เช่นขนาดห้องแอกระบายความว่าง,วิธีการเคลือบ เช่นเคลือบอิออน Multi arc หรือเคลือบด้วย Magnetron Sputtering), และความสอดคล้องกับมาตรฐานสากล (ISO, CE)
ตัวอย่าง: สร้างระบบกระจาย Magnetron สําหรับเคลือบกระจกรถยนต์ โดยใช้ความต้องการในการจัดการความร้อนของลูกค้า
2.การบูรณาการองค์ประกอบ:
ส่งและประกอบส่วนประกอบความละเอียดสูง (เช่น แหล่งไอออน เรือระเหย ปั๊มระบายความว่าง) ตามที่กําหนดโดยลูกค้าการบูรณาการโมดูลการพ่นสปเตอร์แบบสองคาโทดสําหรับการใช้งานเคลือบตกแต่ง.
3.การวางแบรนด์และการบรรจุ
ปรับแต่งอุปกรณ์ด้วยโลโก้ของลูกค้า, อินเตอร์เฟซผู้ใช้, และบรรจุภัณฑ์, รับประกันความสอดคล้องได้อย่างต่อเนื่องกับความเป็นตัวตนของแบรนด์ของพวกเขา
บริการ ODM
1.การออกแบบการแก้ไขแบบครบวงจร:
การพัฒนาวิธีแก้ไขการเคลือบระบายความว่างจากแนวคิดไปสู่การผลิต
การปรับปรุงกระบวนการ:การออกแบบสายเคลือบแบบม้วนต่อม้วนสําหรับอิเล็กทรอนิกส์ยืดหยุ่นที่มีความหนาของแผ่นแบบเดียวกัน (ความละเอียด ± 5%)
ความเชี่ยวชาญด้านวัสดุ:แนะนําการเคลือบ (ตัวอย่างเช่น DLC, TiO2) และเทคนิคการฝัง (ตัวอย่างเช่น HIPIMS) สําหรับการนําไปใช้ในอุปกรณ์การแพทย์ เช่น อุปกรณ์เสริมหรือเลนส์แสง
การสร้างต้นแบบ:การสร้างต้นแบบอย่างรวดเร็วของระบบเคลือบขนาดเล็กสําหรับห้องปฏิบัติการ R & D, ด้วยการทดสอบแบบซ้ําซ้ําเพื่อรับรองผลงาน
การร่วมมือด้านทรัพย์สินทางปัญญา
ให้ลูกค้าเลือก
ร่วมพัฒนา IP สําหรับการใช้งานเฉพาะอย่างเช่น การเคลือบป้องกันการกัดกรองสําหรับอุปกรณ์ทางเรือ
การสนับสนุนหลังการผลิต
ให้การวินิจฉัยทางไกล, อัพเดทซอฟต์แวร์, และการฝึกซ่อมบํารุงรักษาเพื่อให้แน่ใจว่ามีประสิทธิภาพอุปกรณ์ในระยะยาว
2ความสามารถทางเทคนิคและการใช้งานในอุตสาหกรรม
เทคโนโลยีหลัก
PVD (Physical Vapor Deposition) การฝากควันทางกายภาพ
การพ่นแม็กเนทรออน, การเคลือบไอออนอาร์ค, และการระเหยทางความร้อนสําหรับเคลือบที่แข็ง (เช่น TiN สําหรับเครื่องมือตัด) และการเสร็จประดับ (เช่น การปรับแต่งรถยนต์)
อุตสาหกรรมเป้าหมาย
อิเล็กทรอนิกส์:
การเคลือบสําหรับจอแสดงภาพยืดหยุ่น การป้องกัน EMI และการบรรจุครึ่งประสาท
ประเภทรถยนต์:
ผิวแก้วควบคุมแสงอาทิตย์ และส่วนประกอบของเครื่องยนต์ที่ทนทานการสวมใส่
ออปติกส์และการแพทย์
การเคลือบกันการสะท้อนแสงสําหรับเลนส์ และการเคลือบที่เข้ากันได้ด้วยชีวภาพสําหรับเครื่องมือศัลยกรรม
3การเสนอคุณค่าให้กับลูกค้า
ประสิทธิภาพการใช้จ่าย
ลดต้นทุนการวิจัยและพัฒนา โดยการนําความเชี่ยวชาญที่มีอยู่ของสิงห์กษัตริย์ มาใช้ในการบูรณาการปั๊มระบายความว่างและการปรับปรุงกระบวนการ
ประหยัดขนาดผ่านการจัดหาส่วนประกอบจํานวนมาก เช่น อุปกรณ์ทําความร้อนวอล์ฟสแตน และจอระดับไครสตาร์
ความเร็วในการตลาด
เร่งการเปิดตัวสินค้าด้วยแพลตฟอร์มที่ออกแบบมาก่อน (เช่น ระบบเคลือบแบบโมดูล สามารถปรับปรุงใหม่ได้สําหรับการใช้งานใหม่)
ความยืดหยุ่นในการปรับแต่ง
ปรับปรุงเครื่องจักรให้เหมาะสมกับความต้องการของนิช เช่น การฝังอุณหภูมิต่ําสุด (≤-20 °C) สําหรับวัสดุที่มีความรู้สึก
4กระบวนการร่วมมือ
การปรึกษาและรวบรวมความต้องการ:
ลูกค้ามีเป้าหมายทางเทคนิคร่วมกัน (เช่น ความหนาของเคลือบ, ผลิต) และโจทย์ที่เกี่ยวข้องกับอุตสาหกรรม
การออกแบบและทําต้นแบบ:
สิงห์กษัตริย์ให้รุ่น 3 มิติและต้นแบบชุดเล็ก เพื่อการอนุมัติของลูกค้า
การผลิตจํานวนมากและการประกันคุณภาพ
ใช้การตรวจสอบคุณภาพที่ได้รับการรับรองจาก ISO 9001 สําหรับความแน่นในระยะว่าง (<10−6 mbar·L/s) และความเหมือนกันของเคลือบ
การสนับสนุนหลังการจัดส่ง
ให้การสนับสนุนทางเทคนิคตลอด 24 ชั่วโมง และมีอะไหล่ให้บริการ เพื่อลดเวลาหยุดทํางานให้น้อยที่สุด
5การปฏิบัติตามอุตสาหกรรมและความยั่งยืน
มาตรฐานสิ่งแวดล้อม
รับประกันว่าระบบตรงกับกฎ RoHS และ REACH ด้วยการออกแบบที่ประหยัดพลังงาน (เช่น ปั๊มสูบสูบความเร็วแปรลดการบริโภคพลังงาน 30%)
ประสิทธิภาพของวัสดุ:
ปรับปรุงกระบวนการเคลือบเพื่อลดขยะของวัสดุเป้าหมายให้น้อยที่สุด (ตัวอย่างเช่น การใช้ระบบสปูเตอร์แบบปิดวงจร)
6. ตัวอย่างกรณีประสบความสําเร็จ
สําหรับแบรนด์อุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์ผู้บริโภค ทีม ODM ของ Lion King ได้พัฒนาระบบ PVD หลายห้อง ที่สามารถฝากเคลือบ AF (Anti-Fingerprint) และ AS (Anti-Scratch) บนกระจกสมาร์ทโฟนการแก้ไขที่นําเสนอ:
การปรับปรุงก่อนขั้วไอออนสองตัว เพื่อเพิ่มความติดแน่น
ติดตามความหนาในเวลาจริง ผ่านเซ็นเซอร์คริสตัลควอตซ์
การเปลี่ยนสูตรแบบอัตโนมัติเพื่อการเปลี่ยนสินค้าอย่างรวดเร็ว
ระบบได้ผลผลิต 98% และลดต้นทุนการผลิต 25% เมื่อเทียบกับกระบวนการชุดแบบดั้งเดิม
