Rolle-zu-Rolle-Beschichtungsmaschinen sind für die kontinuierliche Beschichtung flexibler Substrate (z. B. Folien, Stoffe) konzipiert. Ihre Kernmerkmale drehen sich um "hohe Effizienz, Präzision und Vielseitigkeit", um sich an die Massenproduktion flexibler Materialien anzupassen:
- Breite Materialkompatibilität: Unterstützt die Beschichtung auf verschiedenen flexiblen Substraten, einschließlich PET (Polyesterfolie), PI (Polyimidfolie), Metallfolien (Aluminiumfolie, Kupferfolie), Vliesstoffen und Dünnglas (Dicke ≥ 0,1 mm).
- Einstellbare Substratbreite: Kompatibel mit Rollenbreiten von 300 mm (Labormaßstab) bis 3200 mm (industrieller Großmaßstab), um den Anforderungen von Kleinserien-F&E und Massenproduktion gerecht zu werden.
- Spannungsstabilitätskontrolle: Ausgestattet mit einem intelligenten Mehrsektions-Spannungskontrollsystem (Spannungsbereich: 5 ~ 500 N), das ein Knittern, Dehnen oder Reißen des Substrats während des Abwickelns, Beschichtens und Aufwickelns verhindert.
- Non-Stop-Betrieb: Integriert Abwickeln → Vorbehandlung (Plasmareinigung/Erwärmung) → Beschichtung → Trocknung/Härtung → Aufwickeln in einer einzigen Linie und unterstützt den 24/7-Dauerbetrieb (Ausfallzeit ≤ 1 % für den Rollenwechsel).
- Hohe Beschichtungsgeschwindigkeit: Beschichtungsgeschwindigkeit einstellbar von 1 ~ 15 m/min (abhängig von Beschichtungsart und -dicke), z. B. 8 m/min für eine 5 μm dicke Klebstoffbeschichtung auf PET-Folie.
- Hohe Materialausnutzung: Präzisionsbeschichtungsköpfe (z. B. Schlitzdüse, Gravur) reduzieren den Materialverlust auf ≤ 5 % (deutlich geringer als die 15 %+ Verlustrate der Chargenbeschichtung).
- Gleichmäßige Dicke: Beschichtungsdickenbereich 0,1 μm ~ 500 μm, mit einer Gleichförmigkeitsfehler der Dicke ≤ ±3 % (erreicht durch Echtzeit-Dickenüberwachungssysteme wie Lasersensoren oder Betagauges).
- Kompatibilität mit Mehrfachbeschichtungstechnologie: Unterstützt Schlitzdüsenbeschichtung (hohe Präzision für Funktionsfolien), Gravurbeschichtung (hohe Geschwindigkeit für dekorative Schichten), Mayer-Stab-Beschichtung (niedrige Kosten für dünne Schichten) und Spritzbeschichtung (für unregelmäßige Oberflächen).
- Stabile Härtung/Trocknung: Konfigurierbar mit Heißlufttrocknung, Infrarot-(IR-)Härtung oder UV-Härtungsmodulen (Temperaturregelgenauigkeit ±1℃), um die Haftung und Leistung der Beschichtung sicherzustellen.
- Automatisierte Steuerung: SPS + HMI-Touchscreen-System mit One-Click-Rezeptspeicherung (unterstützt über 100 Beschichtungsparameter), automatischem Fehlalarm und Fernüberwachung (optionale IoT-Funktion).
- Umweltverträglichkeit: Keine flüchtigen organischen Verbindungen (VOCs) für wasserbasierte/UV-Beschichtungen; Abgasbehandlungssysteme (optional) erfüllen die EU-CE- und US-EPA-Standards.
- Platzsparendes Layout: Horizontales Inline-Design (Länge 5 ~ 20 m, anpassbar) reduziert die Stellfläche um 30 % im Vergleich zu herkömmlichen Mehrfachmaschinen-Chargenaufbauten.
Konzentration auf die Lösung von Industrieproblemen (geringe Effizienz, schlechte Konsistenz, hohe Kosten) und die Hervorhebung von Wettbewerbsvorteilen für Zielkunden (flexible Elektronik, Verpackung, neue Energiewirtschaft):
- Beseitigung von Einschränkungen der Chargenbeschichtung: Ersetzt "Schneiden → Einzelstückbeschichtung → Spleißen" durch kontinuierliche Produktion, wodurch die Produktionszyklen um 60 % reduziert werden (z. B. dauert die Beschichtung von 10.000㎡ PET-Folie 1 Tag gegenüber 3 Tagen bei der Chargenverarbeitung).
- Verbesserung der Produktkonsistenz: Vermeidet manuelle Bedienungsfehler bei der Chargenbeschichtung; gewährleistet eine gleichmäßige Dicke und Haftung über die gesamte Rolle (entscheidend für flexible Leiterplatten und Solarfolien).
- Reduzierung der Arbeitskosten: Die vollautomatische Linie benötigt nur 1 ~ 2 Bediener (gegenüber 5 ~ 8 für Chargenbeschichtungslinien), wodurch die Arbeitskosten um 70 % gesenkt werden.
- Geringe Betriebskosten: Hohe Materialausnutzung (≤5 % Abfall) + energiesparende Motoren (15 % geringerer Stromverbrauch als bei ähnlichen Modellen) + geringer Wartungsaufwand (Verschleißteile haben eine Lebensdauer von 5.000 Stunden).
- Hoher Return on Investment (ROI): Maschinen im industriellen Maßstab (1600 mm Breite) können die Kosten in 8 ~ 12 Monaten amortisieren (basierend auf einem 8-Stunden-Tagesbetrieb für flexible Verpackungsfolien).
- Skalierbarkeit: Das modulare Design ermöglicht das Hinzufügen von Vorbehandlungsmodulen (Plasma) oder Nachbearbeitungsmodulen (Schlitzen), ohne die gesamte Maschine ersetzen zu müssen, und passt sich so dem Geschäftswachstum an.
- Anpassung an mehrere Branchen: Eine Maschine für mehrere Anwendungen (z. B. Klebebänder, flexible OLED-Folien, Lithium-Ionen-Batterietrenner) durch Wechseln der Beschichtungsköpfe und Rezepte.
- Internationale Qualitätsstandards: Beschichtete Produkte erfüllen die Standards ISO 9001 (Qualität), RoHS (Umwelt) und UL (Sicherheit) und unterstützen den Export in globale Märkte.
- Anpassung: Bietet kundenspezifische Lösungen für spezielle Anforderungen (z. B. Antistatikbeschichtung für Elektronik, Hochbarrierebeschichtung für Lebensmittelverpackungen).
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4. Wichtige technische Parameter
| Parameterkategorie |
Allgemeiner Bereich |
Beschreibung |
| Substratbreite |
300-2000 mm |
Anpassbare Breite nach Bedarf |
| Substratdicke |
10 μm-500 μm |
Anpassbar an verschiedene flexible Substratdicken |
| Beschichtungsmaterial |
Metalle, Legierungen, Oxide usw. |
Die entsprechenden Zielmaterialien müssen angepasst werden |
| Beschichtungsdicke |
5 nm-5 μm |
Einstellbar über Sputterleistung und -geschwindigkeit |
| Vakuumgrad |
1×10⁻³ - 5×10⁻⁵ Pa |
Gewährleistet die Sputterqualität und die Reinheit der Beschichtung |
| Produktionsgeschwindigkeit |
0,5-5 m/min |
Angepasst an Beschichtungsdicke und Substrateigenschaften |
5. Geräteaufbau (Kernkomponenten)
Ein kompletter Satz von Geräten umfasst in der Regel fünf Systeme, um einen stabilen Betrieb zu gewährleisten:
1. Vakuumsystem: Bestehend aus einem Vakuumpumpensatz (Molekularpumpe, Roots-Pumpe) und einer Vakuumkammer, die die für das Sputtern erforderliche Hochvakuumumgebung aufrechterhält.
2. Magnetronsputtersystem: Enthält Magnetron-Targets (Planar-Targets, Zylinder-Targets) und Sputterstromversorgungen (DC, RF), die für die Erzeugung von Beschichtungspartikeln verantwortlich sind.
3. Wickel- und Transportsystem: Besteht aus einem Abwickler, Aufwickler, Führungsrollen und einem Spannungsregelungssystem, das einen stabilen und kontinuierlichen Transport des Substrats gewährleistet.
4. Temperaturregelungssystem: Ausgestattet mit Kammerheiz-/Kühlvorrichtungen und Substrattemperaturregelmodulen, um eine Verformung des Substrats durch hohe Temperaturen zu verhindern.
5. Steuerungssystem: Verwendet SPS + Touchscreen, um die automatische Steuerung und Überwachung von Parametern wie Vakuumgrad, Sputterleistung und Transportgeschwindigkeit zu realisieren.
