>
>
2026-02-05
Trong sản xuất công nghiệp hiện đại và cuộc sống hàng ngày, công nghệ phủ bề mặt rất phổ biến - từ trang trí chống mài mòn cho vỏ điện thoại di động, bảo vệ độ bóng của đồ trang sức đến nâng cao hiệu suất của khuôn công cụ, xử lý chống ăn mòn cho các bộ phận ô tô và thậm chí cả việc sản xuất chính xác các chip bán dẫn. Tất cả đều nhờ vào sự hỗ trợ của công nghệ phủ. Hiện nay, hai loại công nghệ phủ được sử dụng rộng rãi nhất trên thị trường là phủ chân không PVD và phủ hóa học truyền thống. Mặc dù cuối cùng cả hai đều nhằm mục đích tạo thành một màng chức năng đặc biệt trên bề mặt phôi, nhưng có những khác biệt cơ bản về nguyên tắc kỹ thuật, quy trình xử lý, tính chất màng và kịch bản ứng dụng. Bài viết này sẽ áp dụng quan điểm khoa học phổ biến và giải thích sự khác biệt cốt lõi giữa hai công nghệ này một cách đơn giản và dễ hiểu, giúp mọi người hiểu rõ về đặc điểm và kịch bản ứng dụng của hai công nghệ phủ thường được sử dụng này.
Đầu tiên, cần xác định rõ ràng các định nghĩa cơ bản của hai khái niệm cốt lõi: Lớp phủ chân không PVD, còn được gọi là Lắng đọng hơi vật lý (PVD), đúng như tên gọi, là công nghệ thực hiện lắng đọng màng thông qua các phương pháp vật lý trong môi trường chân không; Lớp phủ hóa học truyền thống dựa trên các phản ứng hóa học và diễn ra trong áp suất bình thường hoặc môi trường thông thường, trong đó các chất phủ bám vào bề mặt phôi thông qua các tác động hóa học để tạo thành một lớp màng. Các quy trình phổ biến như mạ điện, mạ hóa học và anodizing đều thuộc loại này. Sự khác biệt cơ bản nhất giữa hai điều này nằm ở sự khác biệt cơ bản giữa "ưu thế quá trình vật lý" và "ưu thế phản ứng hóa học", và sự khác biệt này xuyên suốt mọi khía cạnh của quy trình, hiệu suất và ứng dụng.
Nguyên tắc cốt lõi của lớp phủ chân không PVD là "trong môi trường chân không, vật liệu phủ rắn (gọi là mục tiêu) được chuyển thành các hạt khí, sau đó các hạt này được gắn đồng đều vào bề mặt phôi. Sau khi làm mát, một màng dày đặc được hình thành." Toàn bộ quá trình không bao gồm các phản ứng hóa học phức tạp; chỉ có một lượng nhỏ các hiệu ứng vật lý bề mặt (chẳng hạn như sự hấp phụ và khuếch tán) xảy ra. Nó tương đương với việc "biến vật liệu rắn thành 'bột khí' rồi phun và ngưng tụ đồng đều lên phôi".
Các công nghệ PVD chủ đạo hiện nay có thể được phân thành ba loại, mỗi loại phù hợp với các yêu cầu ứng dụng khác nhau. Loại đầu tiên là lớp phủ bay hơi, bao gồm việc làm nóng vật liệu mục tiêu lên trên điểm sôi của nó thông qua các phương pháp như gia nhiệt bằng điện trở hoặc bắn phá bằng chùm tia điện tử. Điều này làm cho vật liệu mục tiêu bay hơi trực tiếp thành các nguyên tử khí. Các nguyên tử này chuyển động tự do trong môi trường chân không và sẽ nhanh chóng ngưng tụ khi gặp bề mặt phôi nguội hơn, tạo thành một lớp màng. Công nghệ này vận hành tương đối đơn giản và phù hợp để chuẩn bị màng kim loại, màng quang học, v.v. Ví dụ, màng chống phản chiếu cho thấu kính mắt kính và màng kim loại cho một số bộ phận trang trí thường được sản xuất bằng phương pháp này. Loại thứ hai là lớp phủ phún xạ, hiện là công nghệ PVD được sử dụng rộng rãi nhất. Nguyên tắc của nó là bắn phá bề mặt mục tiêu bằng các ion năng lượng cao (chẳng hạn như ion argon) và sử dụng hiệu ứng va chạm để đẩy các nguyên tử vật liệu mục tiêu ra ngoài. Những nguyên tử phún xạ này có năng lượng nhất định và sẽ lắng đọng đồng đều trên bề mặt phôi để tạo thành một lớp màng. Ưu điểm của lớp phủ phún xạ là độ đồng đều tốt của lớp màng và độ bám dính mạnh, khiến nó phù hợp để chuẩn bị các lớp màng có độ cứng cao và bảo trì cao, chẳng hạn như lớp phủ chống mài mòn trên bề mặt dụng cụ và khuôn mẫu. Loại thứ ba là mạ ion. Nó tạo ra một điện trường trên cơ sở bay hơi hoặc phún xạ, làm cho các hạt khí bị ion hóa thành các ion. Các ion này được gia tốc bởi điện trường và bắn phá bề mặt phôi, điều này không chỉ tạo ra liên kết chặt chẽ hơn giữa lớp màng và phôi mà còn tăng cường mật độ của lớp màng. Nó thường được sử dụng trong các linh kiện chính xác, thiết bị y tế, v.v., những nơi yêu cầu cao về hiệu suất của lớp màng.
Không giống như lớp phủ chân không PVD, cốt lõi của lớp phủ hóa học truyền thống là "thông qua các phản ứng hóa học, cho phép vật liệu phủ hình thành một cách tự nhiên hoặc bị khử và lắng đọng trên bề mặt phôi". Toàn bộ quá trình dựa trên các điều kiện động học và nhiệt động hóa học nghiêm ngặt, tương đương với việc "làm cho bề mặt phôi trở thành 'sân khấu' cho các phản ứng hóa học và tạo ra chất mới dưới dạng màng thông qua các phản ứng".
Các công nghệ chủ đạo của lớp phủ hóa học truyền thống cũng có ba loại, nguyên lý phản ứng và kịch bản ứng dụng của chúng cũng khác nhau. Đầu tiên là mạ điện, đây là công nghệ phủ hóa học quen thuộc nhất. Ví dụ, mạ crom cho các bộ phận phần cứng, mạ kẽm cho các bộ phận thép và mạ vàng cho đồ trang sức đều áp dụng quy trình mạ điện. Nguyên tắc là sử dụng phôi làm cực âm và kim loại phủ (như crom, kẽm, vàng) làm cực dương, cùng với chất điện phân chứa các ion kim loại phủ, sau đó đặt một điện trường một chiều. Dưới tác dụng của điện trường, các ion kim loại trong chất điện phân sẽ di chuyển về phía cực âm (phôi), nhận electron và bị khử thành nguyên tử kim loại. Các nguyên tử này sẽ liên tục tích tụ trên bề mặt phôi, cuối cùng tạo thành một lớp màng kim loại đồng nhất. Chìa khóa của mạ điện là kiểm soát nồng độ chất điện phân, kích thước dòng điện và nhiệt độ để đảm bảo phản ứng ổn định và thu được lớp màng đồng nhất và sáng bóng. Thứ hai là mạ hóa học, không cần điện trường ngoài mà chỉ dựa vào chất khử trong chất điện phân để khử các ion kim loại phủ thành nguyên tử kim loại. Các nguyên tử này sẽ tự động lắng đọng trên bề mặt hoạt động xúc tác của phôi, tạo thành một lớp màng. Ví dụ, phương pháp mạ hợp kim niken-phốt pho hóa học thường được sử dụng trong công nghiệp là sử dụng natri hypophotphit làm chất khử để khử các ion niken thành nguyên tử niken, lắng đọng chúng trên bề mặt thép, nhựa, v.v., để tạo thành lớp màng chống mài mòn và chống ăn mòn. Ưu điểm của mạ hóa học là không cần dòng điện, thích hợp cho các phôi có hình dạng phức tạp, có lỗ rỗng hoặc lỗ rỗng, có thể đạt được lớp phủ đồng đều theo mọi hướng, tránh được vấn đề độ dày không đồng đều do "hiệu ứng cạnh" trong mạ điện gây ra. Thứ ba là quá trình oxy hóa anốt, chủ yếu dành cho nhôm, magiê, titan và các phôi gia công khác. Nguyên lý của nó là sử dụng phôi làm cực dương, cho vào chất điện phân cụ thể (như axit sunfuric, axit oxalic), sau khi cho dòng điện vào, bề mặt phôi sẽ trải qua phản ứng oxy hóa, tạo thành màng oxit dày đặc. Màng oxit này không chỉ tăng cường khả năng chống ăn mòn của phôi mà còn có thể thu được các màu khác nhau thông qua xử lý màu, thường được sử dụng trong cửa và cửa sổ hợp kim nhôm, vỏ điện thoại di động, linh kiện hàng không, v.v. Ví dụ, lớp bảo vệ đầy màu sắc trên bề mặt khung điện thoại di động bằng hợp kim nhôm, hầu hết được điều chế thông qua công nghệ oxy hóa anốt.
Do các nguyên tắc khác nhau, điều kiện xử lý của lớp phủ chân không PVD và lớp phủ hóa học truyền thống cũng có những khác biệt đáng kể. Những khác biệt này chủ yếu nằm ở bốn khía cạnh: yêu cầu về môi trường, kiểm soát nhiệt độ, quy trình tiền xử lý và độ phức tạp của thiết bị. Những khác biệt này cũng quyết định chi phí sản xuất và quy mô áp dụng của hai phương pháp.
Về yêu cầu môi trường, lớp phủ chân không PVD có những yêu cầu cực kỳ nghiêm ngặt đối với môi trường. Nó phải được thực hiện trong buồng chân không cao hoặc siêu chân không, với độ chân không thường cần đạt 10⁻² đến 10⁻⁶ Pa. Yêu cầu về môi trường chân không cao một mặt là để cách ly không khí và tạp chất, ngăn các hạt khí va chạm với các phân tử không khí trong quá trình chuyển động của chúng, có thể gây ra các lỗ chân lông và tạp chất trong lớp màng và ảnh hưởng đến chất lượng của lớp màng; mặt khác, giúp vật liệu mục tiêu và phôi không bị oxy hóa ở nhiệt độ cao, đảm bảo quá trình phủ diễn ra suôn sẻ. Để đạt được môi trường chân không cao, thiết bị PVD cần được trang bị bộ bơm chân không chính xác, bao gồm bơm cơ học và bơm phân tử, v.v. Chi phí của toàn bộ hệ thống chân không cao và cần phải bảo trì thường xuyên để đảm bảo độ ổn định của mức độ chân không.
Các yêu cầu về môi trường đối với quy trình phủ hóa chất truyền thống nhẹ nhàng hơn nhiều. Hầu hết các quy trình này có thể được thực hiện trong điều kiện áp suất bình thường mà không cần thiết bị chân không. Các quá trình chính như mạ điện, mạ hóa học đều được tiến hành trong môi trường lỏng, chỉ cần chuẩn bị các tế bào điện phân và bể phản ứng thích hợp, đồng thời kiểm soát nồng độ và nhiệt độ của dung dịch điện phân. Ngay cả đối với một số quy trình phủ hóa chất ở pha khí (chẳng hạn như CVD lắng đọng hơi hóa học), chúng chỉ cần được thực hiện trong môi trường bình thường hoặc áp suất thấp mà không cần buồng chân không cao. Ưu điểm của hoạt động ở áp suất bình thường này là quy trình đơn giản và đầu tư thiết bị thấp, phù hợp với sản xuất hàng loạt quy mô lớn, đặc biệt là các doanh nghiệp vừa và nhỏ.
Về điều kiện nhiệt độ, lớp phủ chân không PVD có khả năng kiểm soát nhiệt độ mạnh hơn và phạm vi ứng dụng rộng hơn. Quá trình PVD ở nhiệt độ thấp có thể được thực hiện ở nhiệt độ phòng, phù hợp với các phôi nhạy cảm với nhiệt độ, chẳng hạn như vật liệu nhựa và cao su. Điều này tránh được sự biến dạng và lão hóa của phôi do nhiệt độ cao. Quá trình PVD nhiệt độ cao thường hoạt động ở nhiệt độ từ 300 đến 600 độ C, phù hợp với kim loại và gốm sứ, đồng thời có thể tăng cường hơn nữa độ bám dính giữa lớp màng và chất nền. Khả năng kiểm soát nhiệt độ này cho phép lớp phủ PVD thích ứng với các vật liệu khác nhau, giúp cho các tình huống ứng dụng trở nên linh hoạt hơn.
Nhiệt độ trong lớp phủ hóa học truyền thống tương đối cố định và nhìn chung là thấp. Nhiệt độ mạ điện và mạ hóa học chủ yếu nằm trong khoảng từ nhiệt độ phòng đến 90oC. Nhiệt độ quá cao có thể khiến chất điện phân bị phân hủy và phản ứng mất kiểm soát, từ đó ảnh hưởng đến chất lượng của lớp phủ. Nhiệt độ để anodizing thường nằm trong khoảng từ nhiệt độ phòng đến 25oC. Nhiệt độ quá cao có thể dẫn đến màng oxit lỏng lẻo và bong ra, trong khi nhiệt độ quá thấp có thể dẫn đến tốc độ phản ứng chậm và độ dày màng không đủ. Ngoài ra, trong lớp phủ hóa học truyền thống, một số quy trình nhiệt độ cao (như CVD truyền thống) có thể đạt tới nhiệt độ 800-1200oC, nhưng các quy trình này có phạm vi ứng dụng hẹp và có thể có tác động nhất định đến hiệu suất của phôi (chẳng hạn như gây biến dạng và phát triển hạt của phôi).
Trong quá trình tiền xử lý, cả hai phương pháp đều yêu cầu xử lý nghiêm ngặt bề mặt phôi nhưng với trọng tâm khác nhau. Cốt lõi của quá trình xử lý trước lớp phủ chân không PVD là "làm sạch và khử khí", vì trong môi trường chân không, các tạp chất như vết dầu, oxit và độ ẩm trên bề mặt phôi có thể ảnh hưởng nghiêm trọng đến độ bám dính và mật độ của lớp màng. Quy trình cụ thể bao gồm: đầu tiên, sử dụng dung môi hữu cơ (như axeton và cồn) để loại bỏ vết dầu trên bề mặt phôi, sau đó rửa bằng axit và rửa kiềm để loại bỏ oxit trên bề mặt, cuối cùng đặt phôi vào buồng chân không để nướng để loại bỏ độ ẩm và khí hấp phụ bên trong phôi, đảm bảo rằng không tạo ra bọt tạp chất trong quá trình phủ.
Cốt lõi của quá trình tiền xử lý lớp phủ hóa học truyền thống là "kích hoạt bề mặt và tăng cường hoạt động phản ứng", bởi vì các phản ứng hóa học cần diễn ra trơn tru trên bề mặt phôi. Nếu có dầu hoặc oxit trên bề mặt sẽ cản trở phản ứng và ngăn cản sự hình thành lớp phủ hoặc làm cho lớp phủ không bám chắc. Quá trình tiền xử lý thường bao gồm: tẩy dầu mỡ (loại bỏ dầu bề mặt), loại bỏ rỉ sét (đối với phôi thép, loại bỏ rỉ sét bề mặt), kích hoạt (thông qua xử lý axit yếu, loại bỏ lớp màng oxit mỏng trên bề mặt để làm cho bề mặt phôi có hoạt tính xúc tác), và một số quy trình còn yêu cầu mạ trước để đặt nền móng cho lớp phủ tiếp theo. So với tiền xử lý PVD, quy trình tiền xử lý lớp phủ hóa học truyền thống phức tạp hơn và sẽ tạo ra một lượng chất thải nhất định.
Xét về độ phức tạp của thiết bị, thiết bị phủ chân không PVD có chi phí cao và cấu trúc phức tạp. Một bộ thiết bị PVD hoàn chỉnh bao gồm buồng chân không, bộ bơm chân không, hệ thống vật liệu mục tiêu, hệ thống cấp điện, hệ thống sưởi, hệ thống làm mát, v.v. Không chỉ đầu tư ban đầu lớn mà còn đòi hỏi các chuyên gia vận hành và bảo trì. Vật liệu mục tiêu cần được thay thế thường xuyên, máy bơm chân không cần được sửa chữa và chi phí vận hành tương đối cao. Ngược lại, thiết bị phủ hóa chất truyền thống tương đối đơn giản. Mạ điện chỉ cần một tế bào điện phân, nguồn điện một chiều và thiết bị khuấy điện phân, trong khi mạ hóa học chỉ cần một tế bào phản ứng, thiết bị gia nhiệt và thiết bị khuấy. Đầu tư thiết bị thấp, vận hành đơn giản và công nhân bình thường có thể bắt đầu với việc đào tạo đơn giản. Chi phí bảo trì cũng thấp hơn nên phù hợp với sản xuất công nghiệp quy mô lớn.
Sự khác biệt về nguyên tắc và điều kiện của quy trình cuối cùng đã dẫn đến sự khác biệt đáng kể về tính chất màng giữa lớp phủ chân không PVD và lớp phủ hóa học truyền thống. Đây là cơ sở cốt lõi cho việc phân chia các kịch bản ứng dụng của họ. Sự khác biệt về tính chất màng chủ yếu thể hiện ở bốn khía cạnh: độ bám dính, mật độ và độ tinh khiết, độ cứng và khả năng chống mài mòn cũng như thân thiện với môi trường.
Xét về độ bền liên kết giữa lớp màng và nền, lớp phủ chân không PVD có lợi thế tuyệt đối. Do quá trình PVD, các hạt khí (đặc biệt là các ion trong mạ ion) mang năng lượng nhất định. Khi lắng đọng trên bề mặt phôi, chúng sẽ trải qua quá trình khuếch tán, thâm nhập và thậm chí hình thành liên kết luyện kim hoặc khuếch tán với các nguyên tử nền. Phương pháp liên kết này cực kỳ chắc chắn, với lực liên kết thường dao động từ 50 đến 100 N. Điều này có nghĩa là lớp màng PVD không dễ bị bong tróc hoặc bong tróc và có thể chịu được ma sát, va đập và uốn cong ở mức độ cao. Ngay cả trong điều kiện làm việc phức tạp (chẳng hạn như cắt tốc độ cao bằng dụng cụ cắt hoặc chuyển động lặp đi lặp lại của các bộ phận), nó vẫn có thể duy trì hiệu suất ổn định. Ví dụ, các dụng cụ cắt thép tốc độ cao mà chúng ta sử dụng hàng ngày, sau khi xử lý bằng lớp phủ PVD, sẽ không dễ bị mòn hoặc bong tróc ngay cả sau khi cắt kim loại tốc độ cao trong thời gian dài, giúp kéo dài đáng kể tuổi thọ của dụng cụ.
Độ bền liên kết của lớp phủ hóa học truyền thống tương đối yếu. Hầu hết chúng là sự hấp phụ vật lý hoặc kết hợp cơ học, với lực liên kết thường dao động từ 10 đến 30 N. Lấy mạ điện làm ví dụ, lớp phủ được hình thành do sự lắng đọng khử của các ion kim loại và không có liên kết cấp độ nguyên tử giữa lớp phủ và chất nền. Nó chỉ được cố định bởi lực hấp phụ bề mặt và lực lồng vào nhau cơ học. Trong điều kiện nhiệt độ cao, ma sát, va đập hoặc uốn cong, các vấn đề như phồng rộp, bong tróc và nứt dễ xảy ra. Ví dụ, trong các bộ phận phần cứng mạ crom truyền thống, sau khi sử dụng hoặc va đập trong thời gian dài, lớp crom trên bề mặt sẽ bong ra, làm lộ ra lớp kim loại nền bên dưới, ảnh hưởng đến hình thức bên ngoài và hiệu suất chống ăn mòn; Mặc dù độ bền liên kết của lớp phủ hóa học tốt hơn một chút so với mạ điện nhưng nó cũng dễ bị mài mòn và bong ra trong điều kiện tải trọng cao.
Xét về mật độ và độ tinh khiết của lớp màng, lớp phủ chân không PVD cũng hoạt động rất tốt. Do quá trình PVD được thực hiện trong môi trường chân không cao nên tạp chất và độ ẩm trong không khí được cách ly một cách hiệu quả. Trong quá trình lắng đọng các hạt khí không bị tạp chất làm xáo trộn nên cấu trúc lớp màng hình thành cực kỳ đậm đặc với độ xốp rất thấp (gần như độ xốp bằng 0). Lớp màng dày đặc này có thể ngăn chặn hiệu quả các môi trường ăn mòn bên ngoài (như không khí, độ ẩm, axit và dung dịch kiềm) xâm nhập và ngăn chặn chất nền bị ăn mòn. Đồng thời, nó cũng có thể ngăn chặn tạp chất xâm nhập vào lớp màng và ảnh hưởng đến hiệu suất của lớp màng. Ngoài ra, độ tinh khiết của lớp màng PVD cực kỳ cao. Thành phần của lớp màng về cơ bản giống với thành phần của vật liệu mục tiêu và tỷ lệ thành phần của lớp màng có thể được điều chỉnh chính xác bằng cách kiểm soát tỷ lệ vật liệu mục tiêu để chuẩn bị các lớp màng tổng hợp có các đặc tính đặc biệt (như TiN, CrN, AlTiN, v.v.), đáp ứng yêu cầu của các tình huống khác nhau.
Mật độ và độ tinh khiết của lớp màng trong lớp phủ hóa học truyền thống tương đối kém. Do hầu hết các lớp phủ hóa học được thực hiện trong môi trường lỏng nên chất điện phân chắc chắn có chứa các chất phụ gia, các ion tạp chất, v.v. Những tạp chất này sẽ bị bao bọc bên trong lớp màng trong quá trình lắng đọng, dẫn đến các khuyết tật như lỗ nhỏ và lỗ kim trong lớp màng, với tỷ lệ độ xốp cao. Ví dụ, tỷ lệ độ xốp của các lớp mạ điện thường nằm trong khoảng từ 1% đến 5%. Các vi lỗ này sẽ trở thành “kênh” cho môi trường ăn mòn, khiến lớp nền bị ăn mòn. Do đó, nhiều bộ phận mạ điện cần phải trải qua quá trình xử lý bịt kín tiếp theo (chẳng hạn như phủ chất bịt kín) để cải thiện khả năng chống ăn mòn của chúng. Đồng thời, thành phần lớp màng trong lớp phủ hóa học truyền thống không đủ tinh khiết, chứa các ion tạp chất từ chất điện phân và chất khử dư, ảnh hưởng đến tính ổn định hoạt động của lớp màng. Ví dụ, lớp mạ niken hóa học sẽ chứa một lượng nhỏ phốt pho, chất này có thể tăng cường độ cứng của lớp màng nhưng cũng sẽ làm giảm độ dẻo dai của nó.
Xét về độ cứng và khả năng chống mài mòn của lớp phủ, ưu điểm của lớp phủ chân không PVD rõ ràng hơn. Quá trình PVD có thể tạo ra lớp phủ gốm và lớp phủ gốm kim loại có độ cứng cao. Độ cứng của các lớp phủ này cao hơn nhiều so với các lớp phủ hóa học truyền thống. Ví dụ, lớp phủ TiN (titan nitride) thường được sử dụng có độ cứng 2000-2500 HV (độ cứng Vickers), trong khi độ cứng của lớp phủ crom truyền thống chỉ là 800-1200 HV, và độ cứng của lớp phủ hợp kim niken-phốt pho hóa học là khoảng 500-600 HV. Ngay cả sau khi xử lý nhiệt, độ cứng chỉ có thể tăng lên khoảng 1000 HV. Độ cứng cao hơn có nghĩa là khả năng chống mài mòn tốt hơn. Do đó, các lớp phủ PVD rất phù hợp cho các tình huống đòi hỏi ma sát và mài mòn tốc độ cao, chẳng hạn như dụng cụ cắt, khuôn mẫu và các bộ phận chính xác. Ví dụ, sau khi các dụng cụ cắt bằng hợp kim cứng được xử lý bằng lớp phủ PVD AlTiN, khả năng chống mài mòn của chúng có thể tăng lên 3-5 lần và tuổi thọ sử dụng của chúng có thể được kéo dài thêm 2-4 lần, giúp giảm chi phí sản xuất một cách hiệu quả.
Lớp phủ hóa học truyền thống có độ cứng tương đối thấp và khả năng chống mài mòn kém, khiến nó phù hợp hơn với các tình huống có yêu cầu thấp về khả năng chống mài mòn, chẳng hạn như trang trí và chống ăn mòn. Ví dụ, đồ trang sức mạ điện bằng vàng và bạc chủ yếu nhằm mục đích thẩm mỹ và mức độ chống ăn mòn nhất định, với yêu cầu tương đối thấp về khả năng chống mài mòn; các bộ phận thép mạ kẽm chủ yếu phục vụ mục đích chống ăn mòn và khả năng chống mài mòn chỉ là yêu cầu phụ trợ.
Xét về tính năng bảo vệ môi trường, sự khác biệt giữa hai loại này đặc biệt đáng kể. Đây cũng là một trong những lý do khiến lớp phủ chân không PVD dần thay thế lớp phủ hóa học truyền thống trong những năm gần đây. Lớp phủ chân không PVD được thực hiện hoàn toàn trong môi trường chân không, không sử dụng chất điện phân, chất khử hoặc bất kỳ thuốc thử hóa học nào và không tạo ra chất thải.
Liên hệ với chúng tôi bất cứ lúc nào
