We współczesnej produkcji przemysłowej i życiu codziennym technologia powlekania powierzchni jest wszechobecna – począwszy od odpornego na zużycie dekoracji obudów telefonów komórkowych, ochrony połysku biżuterii, po poprawę wydajności form narzędzi, obróbkę antykorozyjną części samochodowych, a nawet precyzyjną produkcję chipów półprzewodnikowych. Wszystko to opiera się na wsparciu technologii powlekania. Obecnie dwoma najczęściej stosowanymi na rynku rodzajami technologii powlekania są powlekanie próżniowe PVD oraz tradycyjne powlekanie chemiczne. Chociaż ostatecznie oba mają na celu utworzenie specjalnego filmu funkcjonalnego na powierzchni przedmiotu obrabianego, istnieją zasadnicze różnice w ich zasadach technicznych, procedurach procesowych, właściwościach filmu i scenariuszach zastosowań. W tym artykule przyjęto perspektywę popularnonaukową i wyjaśniono podstawowe różnice między nimi w prosty i zrozumiały sposób, pomagając każdemu w jasnym zrozumieniu cech i scenariuszy zastosowań tych dwóch powszechnie stosowanych technologii powlekania.
Po pierwsze, konieczne jest jasne zdefiniowanie podstawowych definicji dwóch podstawowych pojęć: powlekanie próżniowe PVD, znane również jako fizyczne osadzanie z fazy gazowej (PVD), które, jak sama nazwa wskazuje, jest technologią polegającą na osadzaniu folii metodami fizycznymi w środowisku próżniowym; tradycyjna powłoka chemiczna opiera się na reakcjach chemicznych i odbywa się pod normalnym ciśnieniem lub w zwykłym środowisku, gdzie substancje powłokowe przylegają do powierzchni przedmiotu obrabianego w wyniku działania chemicznego, tworząc warstwę filmową. Do tej kategorii zaliczają się typowe procesy, takie jak galwanizacja, powlekanie chemiczne i anodowanie. Najbardziej podstawowa różnica między nimi polega na zasadniczym rozróżnieniu między „dominacją procesu fizycznego” a „dominacją reakcji chemicznej” i różnica ta dotyczy każdego aspektu procesu, wydajności i zastosowania.
I. Podstawowa zasada: osadzanie fizyczne a reakcja chemiczna
Podstawową zasadą powlekania próżniowego PVD jest to, że „w środowisku próżniowym stałe materiały powłokowe (określane jako cele) przekształcają się w cząstki gazowe, a następnie cząstki te są równomiernie przyczepione do powierzchni przedmiotu obrabianego. Po ochłodzeniu tworzy się gęsty film”. Cały proces nie obejmuje skomplikowanych reakcji chemicznych; występuje tylko niewielka ilość powierzchniowych efektów fizycznych (takich jak adsorpcja i dyfuzja). Jest to równoważne „przekształceniu materiałów stałych w„ proszki gazowe ”, a następnie równomiernemu natryskiwaniu i kondensowaniu ich na obrabianym przedmiocie”.
Obecne główne technologie PVD można podzielić na trzy typy, każdy odpowiedni do różnych wymagań aplikacji. Pierwszy typ to powlekanie przez odparowanie, które polega na podgrzaniu materiału docelowego powyżej jego temperatury wrzenia za pomocą takich metod, jak ogrzewanie oporowe lub bombardowanie wiązką elektronów. Powoduje to, że materiał docelowy bezpośrednio odparowuje, tworząc atomy gazowe. Atomy te poruszają się swobodnie w środowisku próżni i szybko kondensują po napotkaniu chłodniejszej powierzchni przedmiotu obrabianego, tworząc warstwę. Technologia ta jest stosunkowo prosta w obsłudze i nadaje się do wytwarzania folii metalowych, folii optycznych itp. Metodą tą często produkowane są na przykład folie antyrefleksyjne do soczewek okularowych i folie metalowe do niektórych elementów dekoracyjnych. Drugim rodzajem jest napylanie katodowe, które jest obecnie najpowszechniej stosowaną technologią PVD. Jego zasada polega na bombardowaniu powierzchni celu jonami o wysokiej energii (takich jak jony argonu) i wykorzystaniu efektu zderzenia do wyrzucenia atomów materiału celu. Te napylone atomy mają pewną energię i równomiernie osadzają się na powierzchni przedmiotu obrabianego, tworząc warstwę folii. Zaletą powlekania napylanego jest dobra jednorodność warstwy folii i silna przyczepność, dzięki czemu nadaje się do wytwarzania warstw folii o wysokiej twardości i wymagających dużej konserwacji, takich jak powłoki odporne na zużycie na powierzchniach narzędzi i form. Trzeci typ to platerowanie jonowe. Wprowadza pole elektryczne na zasadzie parowania lub rozpylania, powodując jonizację cząstek gazowych w jony. Jony te są przyspieszane przez pole elektryczne i bombardują powierzchnię przedmiotu obrabianego, co nie tylko umożliwia ściślejsze połączenie warstwy folii z przedmiotem obrabianym, ale także zwiększa gęstość warstwy folii. Jest często stosowany w precyzyjnych komponentach, urządzeniach medycznych itp., Gdzie bardzo wymagana jest wydajność warstwy folii.
W przeciwieństwie do powlekania próżniowego PVD, rdzeń tradycyjnej powłoki chemicznej zachodzi „w wyniku reakcji chemicznych, umożliwiających spontaniczne tworzenie się materiału powłoki lub redukcję i osadzanie się na powierzchni przedmiotu obrabianego”. Cały proces opiera się na ścisłych chemicznych warunkach termodynamicznych i kinetycznych, co jest równoznaczne z „uczynieniem powierzchni przedmiotu obrabianego «etapem» reakcji chemicznych i wytworzeniem w wyniku reakcji nowej substancji w postaci filmu”.
Główne technologie tradycyjnego powlekania chemicznego również mają trzy typy, a zasady ich reakcji i scenariusze stosowania są różne. Pierwszą z nich jest galwanizacja, która jest najbardziej znaną technologią powlekania chemicznego. Na przykład chromowanie części sprzętowych, cynkowanie części stalowych i złocenie biżuterii wykorzystują proces galwanizacji. Zasadą jest użycie przedmiotu obrabianego jako katody i metalu powłoki (takiego jak chrom, cynk, złoto) jako anody wraz z elektrolitem zawierającym jony metalu powłoki, a następnie przyłożenie pola elektrycznego prądu stałego. Pod wpływem pola elektrycznego jony metali w elektrolicie będą przemieszczać się w kierunku katody (przedmiotu obrabianego), przyjmą elektrony i zostaną zredukowane do atomów metalu. Atomy te będą stale gromadzić się na powierzchni przedmiotu obrabianego, ostatecznie tworząc jednolitą warstwę folii metalowej. Kluczem do galwanizacji jest kontrolowanie stężenia elektrolitu, wielkości prądu i temperatury, aby zapewnić stabilną reakcję i uzyskać jednolitą i błyszczącą warstwę filmu. Drugi to powlekanie chemiczne, które nie wymaga zewnętrznego pola elektrycznego, a jedynie opiera się na środku redukującym w elektrolicie, aby zredukować jony metalu powłoki do atomów metalu. Atomy te samoistnie osadzają się na katalitycznie aktywnej powierzchni przedmiotu obrabianego, tworząc warstwę folii. Na przykład powszechnie stosowanym w przemyśle chemicznym powlekaniem stopem niklu i fosforu jest użycie podfosforynu sodu jako środka redukującego w celu redukcji jonów niklu do atomów niklu, osadzając je na powierzchni stali, tworzyw sztucznych itp., aby utworzyć odporną na zużycie i antykorozyjną warstwę filmu. Zaletą powlekania chemicznego jest to, że nie wymaga prądu elektrycznego, nadaje się do przedmiotów o skomplikowanych kształtach, z wnękami lub porami, pozwala uzyskać równomierną powłokę we wszystkich kierunkach, unikając problemu nierównej grubości spowodowanej „efektem krawędzi” podczas galwanizacji. Trzeci to utlenianie anodowe, głównie aluminium, magnezu, tytanu i innych detali. Jego zasada polega na wykorzystaniu przedmiotu obrabianego jako anody, umieszczeniu go w odpowiednim elektrolicie (np. kwasie siarkowym, kwasie szczawiowym), a po przyłożeniu prądu elektrycznego powierzchnia przedmiotu obrabianego ulegnie reakcji utleniania, tworząc gęstą warstwę tlenku. Ta warstwa tlenku nie tylko zwiększa odporność przedmiotu obrabianego na korozję, ale można ją również uzyskać w różnych kolorach poprzez obróbkę barwiącą, często stosowaną w drzwiach i oknach ze stopu aluminium, obudowach telefonów komórkowych, elementach lotniczych itp. Na przykład kolorowa warstwa ochronna na powierzchni ramy telefonu komórkowego ze stopu aluminium, która jest w większości przygotowywana w technologii utleniania anodowego.
II. Warunki procesu: Precyzja w próżni kontra prostota przy normalnym ciśnieniu
Ze względu na różne zasady warunki procesu powlekania próżniowego PVD i tradycyjnego powlekania chemicznego również znacznie się różnią. Różnice te dotyczą głównie czterech aspektów: wymagań środowiskowych, kontroli temperatury, procedur obróbki wstępnej i złożoności sprzętu. Różnice te determinują także koszty produkcji i obowiązującą skalę obu metod.
Wymagania środowiskowe:
Jeśli chodzi o wymagania środowiskowe, powlekanie próżniowe PVD ma niezwykle rygorystyczne wymagania dotyczące środowiska. Należy ją przeprowadzać w komorze o wysokiej lub bardzo wysokiej próżni, przy czym stopień próżni zwykle musi wynosić od 10⁻² do 10⁻⁶ Pa. Środowisko o wysokiej próżni polega z jednej strony na odizolowaniu powietrza i zanieczyszczeń, zapobieganiu zderzaniu się cząstek gazu z cząsteczkami powietrza podczas ich ruchu, co mogłoby powodować pory i zanieczyszczenia w warstwie folii oraz wpływać na jakość warstwy folii; z drugiej strony ma zapobiegać utlenianiu docelowego materiału i przedmiotu obrabianego w wysokich temperaturach, zapewniając płynny przebieg procesu powlekania. Aby uzyskać środowisko o wysokiej próżni, urządzenia PVD muszą być wyposażone w precyzyjne zestawy pomp próżniowych, w tym pompy mechaniczne i pompy molekularne itp. Koszt całego systemu próżniowego jest wysoki, a aby zapewnić stabilność stopnia podciśnienia, wymagana jest regularna konserwacja.
Wymagania środowiskowe dla tradycyjnych procesów powlekania chemicznego są znacznie łagodniejsze. Większość tych procesów można przeprowadzić w warunkach normalnego ciśnienia, bez konieczności stosowania sprzętu próżniowego. Główne procesy, takie jak galwanizacja i powlekanie chemiczne, wszystkie prowadzone są w środowiskach ciekłych i wymagają jedynie przygotowania odpowiednich ogniw elektrolitycznych i zbiorników reakcyjnych oraz kontrolowania stężenia i temperatury roztworu elektrolitu. Nawet w przypadku kilku procesów powlekania chemicznego w fazie gazowej (takich jak chemiczne osadzanie z fazy gazowej CVD) wystarczy je przeprowadzić jedynie w środowisku normalnym lub niskociśnieniowym, bez konieczności stosowania komór wysokopróżniowych. Zaletą tej operacji pod normalnym ciśnieniem jest prostota procesu i niewielkie inwestycje w sprzęt, dzięki czemu nadaje się ona do produkcji seryjnej na dużą skalę, zwłaszcza dla małych i średnich przedsiębiorstw.
Warunki temperaturowe:
Jeśli chodzi o warunki temperaturowe, powlekanie próżniowe PVD ma lepszą kontrolę temperatury i szerszy zakres zastosowań. Proces PVD w niskiej temperaturze można prowadzić w temperaturze pokojowej, która jest odpowiednia dla przedmiotów wrażliwych na temperaturę, takich jak tworzywa sztuczne i guma. Pozwala to uniknąć deformacji i starzenia się przedmiotu obrabianego pod wpływem wysokiej temperatury. Wysokotemperaturowy proces PVD zwykle przebiega w temperaturach w zakresie od 300 do 600 stopni Celsjusza, co jest odpowiednie dla metali i ceramiki i może dodatkowo zwiększyć przyczepność pomiędzy warstwą folii a podłożem. Ta możliwość kontroli temperatury umożliwia dostosowanie powłoki PVD do detali wykonanych z różnych materiałów, dzięki czemu scenariusze zastosowań są bardziej elastyczne.
Temperatura w tradycyjnej powłoce chemicznej jest stosunkowo stała i ogólnie niska. Temperatury galwanizacji i powlekania chemicznego mieszczą się głównie w zakresie od temperatury pokojowej do 90 ℃. Nadmierna temperatura może spowodować rozkład elektrolitu i wymknąć się spod kontroli reakcji, co wpłynie na jakość warstwy powłoki. Temperatura anodowania wynosi zwykle od temperatury pokojowej do 25 ℃. Nadmierna temperatura może prowadzić do luźnej i oddzielonej warstwy tlenku, natomiast zbyt niska temperatura może powodować powolne tempo reakcji i niewystarczającą grubość warstwy. Ponadto w przypadku tradycyjnego powlekania chemicznego kilka procesów wysokotemperaturowych (takich jak tradycyjne CVD) może osiągnąć temperatury 800–1200 ℃, ale procesy te mają wąski zakres zastosowań i mogą mieć pewien wpływ na wydajność przedmiotu obrabianego (np. powodując deformację i wzrost ziaren przedmiotu obrabianego).
Proces obróbki wstępnej:
W procesie obróbki wstępnej obie metody wymagają ścisłej obróbki powierzchni przedmiotu obrabianego, ale z różnymi naciskami. Istotą obróbki wstępnej przed powlekaniem próżniowym PVD jest „oczyszczanie i odgazowywanie”, ponieważ w środowisku próżniowym zanieczyszczenia, takie jak plamy oleju, tlenki i wilgoć na powierzchni przedmiotu obrabianego, mogą poważnie wpłynąć na przyczepność i gęstość warstwy folii. Specyficzny proces obejmuje: w pierwszej kolejności użycie rozpuszczalników organicznych (takich jak aceton i alkohol) w celu usunięcia plam olejowych z powierzchni przedmiotu obrabianego, następnie przemywanie kwasem i alkaliami w celu usunięcia tlenków z powierzchni, a na koniec umieszczenie przedmiotu w komorze próżniowej w celu wypalenia w celu usunięcia wilgoci i gazów zaadsorbowanych wewnątrz przedmiotu obrabianego, zapewniając, że podczas procesu powlekania nie powstaną pęcherzyki zanieczyszczeń.
Istotą procesu obróbki wstępnej tradycyjnej powłoki chemicznej jest „aktywacja powierzchni i zwiększenie aktywności reakcji”, ponieważ reakcje chemiczne muszą przebiegać sprawnie na powierzchni przedmiotu obrabianego. Jeśli na powierzchni znajduje się olej lub tlenek, będzie to utrudniać reakcję i zapobiegać tworzeniu się powłoki lub powodować, że powłoka nie będzie mocno przymocowana. Proces obróbki wstępnej zwykle obejmuje: odtłuszczanie (usuwanie oleju powierzchniowego), usuwanie rdzy (w przypadku przedmiotów stalowych, usuwanie rdzy powierzchniowej), aktywację (poprzez obróbkę słabym kwasem, usuwanie cienkiej warstwy tlenku na powierzchni, aby powierzchnia przedmiotu obrabianego miała aktywność katalityczną), a niektóre procesy wymagają również wstępnego powlekania, aby położyć podwalinę pod kolejne powłoki. W porównaniu z obróbką wstępną PVD, proces obróbki wstępnej tradycyjnej powłoki chemicznej jest bardziej skomplikowany i powoduje powstanie pewnej ilości cieczy odpadowej.
Złożoność sprzętu:
Pod względem złożoności sprzętu urządzenia do powlekania próżniowego PVD mają wysokie koszty i złożoną strukturę. Kompletny zestaw urządzeń do PVD obejmuje komory próżniowe, zestawy pomp próżniowych, systemy materiałów docelowych, systemy zasilania, systemy grzewcze, systemy chłodzenia itp. Inwestycja początkowa jest nie tylko duża, ale wymaga także specjalistów w zakresie obsługi i konserwacji. Materiały docelowe wymagają regularnej wymiany, pompy próżniowe wymagają naprawy, a koszty eksploatacji są stosunkowo wysokie. W przeciwieństwie do tego, tradycyjny sprzęt do powlekania chemicznego jest stosunkowo prosty. Galwanizacja wymaga jedynie ogniwa elektrolitycznego, zasilacza prądu stałego i urządzenia do mieszania elektrolitu, podczas gdy powlekanie chemiczne wymaga jedynie ogniwa reakcyjnego, urządzenia grzewczego i urządzenia mieszającego. Inwestycja w sprzęt jest niewielka, obsługa jest prosta, a zwykli pracownicy mogą rozpocząć pracę od prostego szkolenia. Koszty konserwacji są również niższe, dzięki czemu nadają się do produkcji przemysłowej na dużą skalę.
III. Wydajność warstwy folii: gęsta i odporna na zużycie a opłacalna i praktyczna
Różnice w zasadach i warunkach procesu ostatecznie doprowadziły do znaczących różnic we właściwościach folii pomiędzy powlekaniem próżniowym PVD a tradycyjnym powlekaniem chemicznym. Jest to podstawowa podstawa podziału scenariuszy ich zastosowań. Różnice we właściwościach folii przejawiają się głównie w czterech aspektach: przyczepności, gęstości i czystości, twardości i odporności na zużycie oraz przyjazności dla środowiska.
Przyczepność:
Pod względem siły wiązania pomiędzy warstwą folii a podłożem, powlekanie próżniowe PVD ma absolutną przewagę. Dzięki procesowi PVD cząstki gazowe (zwłaszcza jony w galwanizacji jonowej) przenoszą pewną energię. Osadzone na powierzchni przedmiotu obrabianego ulegną dyfuzji, penetracji, a nawet utworzą wiązania metalurgiczne lub dyfuzyjne z atomami podłoża. Ta metoda łączenia jest wyjątkowo mocna, a siła wiązania zwykle waha się od 50 do 100 N. Oznacza to, że warstwa folii PVD nie jest podatna na złuszczanie się ani łuszczenie się i może wytrzymać wysoki poziom tarcia, uderzenia i zginania. Nawet w złożonych warunkach pracy (takich jak cięcie z dużą prędkością za pomocą narzędzi skrawających lub wielokrotny ruch elementów) może utrzymać stabilną wydajność. Na przykład narzędzia skrawające ze stali szybkotnącej, których używamy na co dzień, po obróbce powłoką PVD, nie ulegną łatwo zużyciu ani odpryskom nawet po długotrwałym cięciu metalu z dużą prędkością, co znacznie wydłuża żywotność narzędzia.
Siła wiązania tradycyjnej powłoki chemicznej jest stosunkowo słaba. Większość z nich ma charakter adsorpcji fizycznej lub kombinacji mechanicznej, a siła wiązania na ogół waha się od 10 do 30 N. Biorąc za przykład galwanizację, warstwa powłoki powstaje w wyniku osadzania redukcyjnego jonów metali i nie ma wiązania na poziomie atomowym pomiędzy warstwą powłoki a podłożem. Jest on mocowany jedynie za pomocą siły adsorpcji powierzchniowej i mechanicznej siły blokującej. W warunkach wysokiej temperatury, tarcia, uderzenia lub zginania mogą wystąpić problemy, takie jak pęcherze, łuszczenie się i pękanie. Na przykład w przypadku tradycyjnych chromowanych części okuć po długotrwałym użytkowaniu lub uderzeniu warstwa chromu na powierzchni odpada, odsłaniając leżący pod spodem metal nieszlachetny, co wpływa na wygląd i działanie antykorozyjne; chociaż siła wiązania powłoki chemicznej jest nieco lepsza niż w przypadku galwanizacji, jest ona również podatna na zużycie i odrywanie w warunkach dużego obciążenia.
Gęstość i czystość:
Pod względem gęstości i czystości warstwy folii, powlekanie próżniowe PVD również sprawdza się wyjątkowo dobrze. Ponieważ proces PVD odbywa się w środowisku o wysokiej próżni, skutecznie izoluje się zanieczyszczenia i wilgoć z powietrza. Podczas osadzania się cząstek gazowych nie są one zakłócane przez zanieczyszczenia, dzięki czemu struktura warstwy powstałego filmu jest niezwykle gęsta i ma bardzo małą porowatość (porowatość bliską zera). Ta gęsta warstwa folii może skutecznie zapobiegać przenikaniu zewnętrznych czynników korozyjnych (takich jak powietrze, wilgoć, roztwory kwasów i zasad) i zapobiegać korozji podłoża. Jednocześnie może również zapobiegać przedostawaniu się zanieczyszczeń do warstwy folii i wpływaniu na jej działanie. Ponadto czystość warstwy folii PVD jest niezwykle wysoka. Skład warstwy folii jest w zasadzie taki sam jak skład materiału docelowego, a stosunek składu warstwy folii można precyzyjnie dostosować, kontrolując stosunek materiału docelowego, aby przygotować warstwy folii kompozytowej o specjalnych właściwościach (takich jak TiN, CrN, AlTiN itp.), spełniające wymagania różnych scenariuszy.
Gęstość i czystość warstwy folii w tradycyjnej powłoce chemicznej są stosunkowo słabe. Ponieważ większość powłok chemicznych jest wykonywana w środowisku ciekłym, elektrolit nieuchronnie zawiera dodatki, jony zanieczyszczeń itp. Zanieczyszczenia te zostaną zamknięte wewnątrz warstwy folii podczas procesu osadzania, powodując defekty, takie jak mikropory i dziury w warstwie folii, o wysokim współczynniku porowatości. Na przykład stopień porowatości warstw galwanicznych wynosi zwykle od 1% do 5%. Te mikropory staną się „kanałami” dla mediów korozyjnych, powodując korozję podłoża. Dlatego wiele części galwanicznych należy poddać późniejszej obróbce uszczelniającej (takiej jak powlekanie środkiem uszczelniającym), aby poprawić ich odporność na korozję. Jednocześnie skład warstwy folii w tradycyjnej powłoce chemicznej nie jest wystarczająco czysty, zawiera jony zanieczyszczeń z elektrolitu i resztkowe środki redukujące, co wpływa na stabilność działania warstwy folii. Na przykład warstwa niklowania chemicznego będzie zawierać niewielką ilość fosforu, który może zwiększyć twardość warstwy folii, ale także zmniejszyć jej wytrzymałość.
Twardość i odporność na zużycie:
Pod względem twardości i odporności na zużycie warstwy powłoki zalety powlekania próżniowego PVD są bardziej oczywiste. W procesie PVD można wytwarzać powłoki ceramiczne i metalowo-ceramiczne o wysokiej twardości. Twardość tych warstw powłokowych jest znacznie wyższa niż tradycyjnych powłok chemicznych. Przykładowo, powszechnie stosowana powłoka TiN (azotek tytanu) ma twardość 2000-2500 HV (twardość Vickersa), podczas gdy twardość tradycyjnej powłoki chromowej wynosi zaledwie 800-1200 HV, a twardość powłoki chemicznego stopu niklowo-fosforowego wynosi około 500-600 HV. Nawet po obróbce cieplnej twardość może wzrosnąć jedynie do około 1000 HV. Wyższa twardość oznacza lepszą odporność na zużycie. Dlatego warstwy powłoki PVD doskonale nadają się do scenariuszy wymagających tarcia i zużycia przy dużych prędkościach, takich jak narzędzia skrawające, formy i komponenty precyzyjne. Przykładowo, po pokryciu narzędzi skrawających ze stopów twardych powłoką PVD AlTiN, ich odporność na zużycie można zwiększyć 3-5 razy, a żywotność można wydłużyć 2-4 razy, skutecznie obniżając koszty produkcji.
Tradycyjna powłoka chemiczna ma stosunkowo niską twardość i słabą odporność na zużycie, dzięki czemu jest bardziej odpowiednia do scenariuszy o niskich wymaganiach dotyczących odporności na zużycie, takich jak dekoracja i ochrona przed korozją. Na przykład biżuteria galwanizowana ze złota i srebra ma głównie na celu estetykę i pewien poziom odporności na korozję, przy stosunkowo niskich wymaganiach dotyczących odporności na zużycie; cynkowanie części stalowych służy głównie celom antykorozyjnym, a odporność na zużycie jest jedynie wymogiem pomocniczym.
Funkcje ochrony środowiska:
Pod względem cech ochrony środowiska różnice między nimi są szczególnie istotne. Jest to również jeden z powodów, dla których w ostatnich latach powlekanie próżniowe PVD stopniowo wypierało tradycyjne powlekanie chemiczne. Powlekanie próżniowe PVD odbywa się całkowicie w środowisku próżniowym, bez użycia elektrolitów, środków redukujących, czy jakichkolwiek odczynników chemicznych i nie powoduje wytwarzania cieczy odpadowych.
Twoja wiadomość musi mieć od 20 do 3000 znaków!
