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2026-02-05
आधुनिक औद्योगिक उत्पादन और दैनिक जीवन में, सतह कोटिंग तकनीक सर्वव्यापी है - मोबाइल फोन के घोंसले की पहनने के प्रतिरोधी सजावट से लेकर गहने की चमक संरक्षण तक,उपकरण मोल्ड के प्रदर्शन में वृद्धि के लिए, ऑटोमोबाइल पार्ट्स के जंग रोधी उपचार, और यहां तक कि अर्धचालक चिप्स के सटीक विनिर्माण के लिए। ये सभी कोटिंग तकनीक के समर्थन पर निर्भर करते हैं। वर्तमान में,बाजार में दो सबसे व्यापक रूप से इस्तेमाल की जाने वाली कोटिंग तकनीक पीवीडी वैक्यूम कोटिंग और पारंपरिक रासायनिक कोटिंग हैं।यद्यपि दोनों का अंतिम उद्देश्य वर्कपीस की सतह पर एक विशेष कार्यात्मक फिल्म का गठन करना है, लेकिन उनके तकनीकी सिद्धांतों, प्रक्रिया प्रक्रियाओं, फिल्म गुणों में मौलिक अंतर हैं,और अनुप्रयोग परिदृश्ययह लेख लोकप्रिय विज्ञान के दृष्टिकोण को अपनाएगा और दोनों के बीच मूल अंतरों को सरल और समझने योग्य तरीके से समझाएगा।सभी को इन दो आम तौर पर इस्तेमाल की जाने वाली कोटिंग प्रौद्योगिकियों की विशेषताओं और अनुप्रयोग परिदृश्यों को स्पष्ट रूप से समझने में मदद करना.
सबसे पहले, दो मूल अवधारणाओं की बुनियादी परिभाषाओं को स्पष्ट रूप से परिभाषित करना आवश्यक हैः पीवीडी वैक्यूम कोटिंग, जिसे भौतिक वाष्प अवशेष (पीवीडी) के रूप में भी जाना जाता है, जो, जैसा कि नाम से पता चलता है,एक ऐसी तकनीक है जो वैक्यूम वातावरण में भौतिक तरीकों से फिल्म जमाव का एहसास करती हैपारंपरिक रासायनिक कोटिंग रासायनिक प्रतिक्रियाओं पर आधारित है और सामान्य दबाव या सामान्य वातावरण में होती है,जहां कोटिंग पदार्थ रासायनिक क्रियाओं के माध्यम से फिल्म परत बनाने के लिए वर्कपीस की सतह पर चिपके रहते हैंइस श्रेणी में इलेक्ट्रोप्लेटिंग, रासायनिक प्लेटिंग और एनोडाइजिंग जैसी सामान्य प्रक्रियाएं आती हैं।दोनों के बीच सबसे मौलिक अंतर "भौतिक प्रक्रिया प्रभुत्व" और "रासायनिक प्रतिक्रिया प्रभुत्व" के बीच आवश्यक अंतर में निहित है, और यह अंतर प्रक्रिया, प्रदर्शन और अनुप्रयोग के हर पहलू में चलता है।
पीवीडी वैक्यूम कोटिंग का मूल सिद्धांत यह है कि "वैक्यूम वातावरण में, ठोस कोटिंग सामग्री (लक्ष्य के रूप में संदर्भित) गैस के कणों में बदल जाती है,और फिर इन कणों समान रूप से workpiece की सतह से जुड़ा हुआ है. ठंडा होने के बाद, एक घनी फिल्म बनती है". पूरी प्रक्रिया में जटिल रासायनिक प्रतिक्रियाएं शामिल नहीं होती हैं; केवल एक छोटी मात्रा में सतह भौतिक प्रभाव (जैसे अवशोषण और प्रसार) होते हैं।यह "ठोस पदार्थों को 'गैसीय पाउडर' में बदलने और फिर समान रूप से उन्हें वर्कपीस पर छिड़काव और संघनित करने के बराबर है. "
वर्तमान मुख्यधारा की पीवीडी प्रौद्योगिकियों को तीन प्रकारों में वर्गीकृत किया जा सकता है, जिनमें से प्रत्येक विभिन्न अनुप्रयोग आवश्यकताओं के लिए उपयुक्त है।जिसमें प्रतिरोध हीटिंग या इलेक्ट्रॉन बीम बमबारी जैसे तरीकों से लक्ष्य सामग्री को उसके उबलने के बिंदु से ऊपर गर्म करना शामिल हैयह लक्ष्य सामग्री को सीधे गैस के परमाणुओं में वाष्पित करने का कारण बनता है। ये परमाणु निर्वात वातावरण में स्वतंत्र रूप से चलते हैं और ठंडा वर्कपीस सतह से मिलने पर जल्दी से संघनित हो जाएंगे,फिल्म बनानायह तकनीक संचालित करने में अपेक्षाकृत सरल है और धातु फिल्मों, ऑप्टिकल फिल्मों आदि को तैयार करने के लिए उपयुक्त है।चश्मा लेंस के लिए प्रतिबिंब विरोधी फिल्मों और कुछ सजावटी भागों के लिए धातु की फिल्मों अक्सर इस विधि का उपयोग कर उत्पादित कर रहे हैंदूसरा प्रकार स्पटरिंग कोटिंग है, जो वर्तमान में सबसे व्यापक रूप से उपयोग की जाने वाली पीवीडी तकनीक है।इसका सिद्धांत उच्च ऊर्जा वाले आयनों (जैसे आर्गन आयनों) के साथ लक्ष्य सतह पर बमबारी करना है और लक्ष्य सामग्री के परमाणुओं को बाहर निकालने के लिए टकराव प्रभाव का उपयोग करना हैइन छिद्रित परमाणुओं में एक निश्चित ऊर्जा होती है और वे एक फिल्म परत बनाने के लिए वर्कपीस की सतह पर समान रूप से जमा हो जाएंगे।स्पटरिंग कोटिंग का लाभ इसकी फिल्म परत की अच्छी एकरूपता और मजबूत आसंजन है, जो इसे उच्च कठोरता और उच्च रखरखाव वाली फिल्म परतों, जैसे कि उपकरण और मोल्ड की सतहों पर पहनने के प्रतिरोधी कोटिंग्स तैयार करने के लिए उपयुक्त बनाता है। तीसरा प्रकार आयन कोटिंग है।यह वाष्पीकरण या स्पटरिंग के आधार पर एक विद्युत क्षेत्र का परिचय देता है, जिससे गैस के कणों को आयनों में आयनित किया जाता है। ये आयन विद्युत क्षेत्र द्वारा त्वरित होते हैं और वर्कपीस की सतह पर बमबारी करते हैं,जो न केवल फिल्म परत और वर्कपीस के बीच एक अधिक तंग बंधन की अनुमति देता है, बल्कि फिल्म परत के घनत्व को भी बढ़ाता हैइसका प्रयोग अक्सर परिशुद्धता घटकों, चिकित्सा उपकरणों आदि में किया जाता है, जहां फिल्म परत के प्रदर्शन की अत्यधिक मांग होती है।
पीवीडी वैक्यूम कोटिंग के विपरीत, पारंपरिक रासायनिक कोटिंग का मूल "रासायनिक प्रतिक्रियाओं के माध्यम से,कोटिंग सामग्री को स्वयंसिद्ध रूप से बनाने या कम करने और वर्कपीस की सतह पर जमा करने की अनुमति देता है"पूरी प्रक्रिया सख्त रासायनिक थर्मोडायनामिक और गतिज परिस्थितियों पर निर्भर करती है, जो "काम के टुकड़े की सतह को रासायनिक प्रतिक्रियाओं के लिए 'चरण' बनाने के बराबर है,और प्रतिक्रियाओं के माध्यम से एक फिल्म के रूप में एक नया पदार्थ उत्पन्न".
पारंपरिक रासायनिक कोटिंग की मुख्यधारा की प्रौद्योगिकियों में भी तीन प्रकार हैं, और उनकी प्रतिक्रिया सिद्धांत और अनुप्रयोग परिदृश्य अलग हैं। पहला इलेक्ट्रोप्लेटिंग है,जो सबसे परिचित रासायनिक कोटिंग प्रौद्योगिकी हैउदाहरण के लिए, हार्डवेयर भागों के लिए क्रोम चढ़ाना, स्टील भागों के लिए जिंक चढ़ाना, और गहने के लिए सोना चढ़ाना सभी इलेक्ट्रोप्लेटिंग प्रक्रिया को अपनाते हैं। सिद्धांत कैथोड के रूप में वर्कपीस का उपयोग करना है।,और कोटिंग धातु (जैसे क्रोमियम, जिंक, सोना) को एनोड के रूप में, कोटिंग धातु आयनों वाले इलेक्ट्रोलाइट के साथ, और फिर एक सीधी धारा विद्युत क्षेत्र लागू करें।विद्युत क्षेत्र के प्रभाव में, इलेक्ट्रोलाइट में धातु आयन कैथोड (वर्कपीस) की ओर बढ़ेंगे, इलेक्ट्रॉन प्राप्त करेंगे और धातु परमाणुओं में कम हो जाएंगे।इन परमाणुओं लगातार workpiece की सतह पर जमा हो जाएगा, अंततः एक समान धातु फिल्म परत का गठन. इलेक्ट्रोलाइट की एकाग्रता, वर्तमान आकार, और तापमान को नियंत्रित करने के लिए इलेक्ट्रोलाइट की कुंजी है,स्थिर प्रतिक्रिया सुनिश्चित करने और एक समान और चमकदार फिल्म परत प्राप्त करने के लिएदूसरा रासायनिक आवरण है, जिसके लिए बाहरी विद्युत क्षेत्र की आवश्यकता नहीं होती है, लेकिन केवल इलेक्ट्रोलाइट में घटाने वाले एजेंट पर निर्भर करता है ताकि कोटिंग धातु आयनों को धातु परमाणुओं में कम किया जा सके।इन परमाणुओं को स्वतः ही कार्य टुकड़ा के उत्प्रेरक सक्रिय सतह पर जमा हो जाएगाउदाहरण के लिए, उद्योग में आमतौर पर इस्तेमाल किया जाने वाला रसायनिक निकेल-फॉस्फोरस मिश्र धातु कोटिंग निकेल आयनों को निकेल परमाणुओं में कम करने के लिए एक घटाने वाले एजेंट के रूप में सोडियम हाइपोफॉस्फिट का उपयोग करना है,उन्हें इस्पात की सतह पर जमा करनारासायनिक कोटिंग का लाभ यह है कि इसके लिए विद्युत धारा की आवश्यकता नहीं होती है, जो जटिल आकार के,गुहाओं या छिद्रों के साथ काम के टुकड़े, सभी दिशाओं में एक समान कोटिंग प्राप्त कर सकते हैं, इलेक्ट्रोप्लेटिंग में "एज इफेक्ट" के कारण असमान मोटाई की समस्या से बचते हैं। तीसरा एनोडिक ऑक्सीकरण है, मुख्य रूप से एल्यूमीनियम, मैग्नीशियम के लिए।,टाइटेनियम और अन्य रंगीन धातु के काम के टुकड़े। इसका सिद्धांत काम के टुकड़े को एनोड के रूप में उपयोग करना है, इसे एक विशिष्ट इलेक्ट्रोलाइट (जैसे सल्फ्यूरिक एसिड, ऑक्सालिक एसिड) में डालना है, और एक विद्युत धारा लागू करने के बाद,काम के टुकड़े की सतह एक ऑक्सीकरण प्रतिक्रिया से गुजरना होगायह ऑक्साइड फिल्म न केवल काम के टुकड़े के संक्षारण प्रतिरोध को बढ़ाता है, बल्कि रंग उपचार के माध्यम से विभिन्न रंगों के साथ प्राप्त किया जा सकता है,अक्सर एल्यूमीनियम मिश्र धातु दरवाजे और खिड़कियों में इस्तेमाल कियाउदाहरण के लिए, एल्यूमीनियम मिश्र धातु के मोबाइल फोन फ्रेम की सतह पर रंगीन सुरक्षात्मक परत,जो अधिकतर एनोडिक ऑक्सीकरण तकनीक से तैयार किया जाता है.
विभिन्न सिद्धांतों के कारण, पीवीडी वैक्यूम कोटिंग और पारंपरिक रासायनिक कोटिंग की प्रक्रिया स्थितियों में भी महत्वपूर्ण अंतर हैं। ये अंतर मुख्य रूप से चार पहलुओं में निहित हैंःपर्यावरणीय आवश्यकताएं, तापमान नियंत्रण, पूर्व उपचार प्रक्रियाओं और उपकरण की जटिलता। ये अंतर दोनों तरीकों की उत्पादन लागत और लागू पैमाने को भी निर्धारित करते हैं।
पर्यावरणीय आवश्यकताओं के संदर्भ में, पीवीडी वैक्यूम कोटिंग के लिए पर्यावरण के लिए अत्यंत सख्त आवश्यकताएं हैं। इसे उच्च वैक्यूम या अति-उच्च वैक्यूम कक्ष में किया जाना चाहिए,वैक्यूम डिग्री आमतौर पर 10−2 से 10−6 Pa तक पहुंचने की आवश्यकता के साथएक ओर उच्च निर्वात वातावरण की आवश्यकता हवा और अशुद्धियों को अलग करने के लिए है, जिससे गैस कणों को उनके आंदोलन के दौरान वायु अणुओं के साथ टकराने से रोका जा सकता है,जो फिल्म परत में छिद्रों और अशुद्धियों का कारण बन सकता है और फिल्म परत की गुणवत्ता को प्रभावित कर सकता हैदूसरी ओर, यह उच्च तापमान पर लक्ष्य सामग्री और वर्कपीस के ऑक्सीकरण को रोकने के लिए है, जिससे कोटिंग प्रक्रिया की सुचारू प्रगति सुनिश्चित होती है।उच्च निर्वात वातावरण प्राप्त करने के लिए, पीवीडी उपकरण को यांत्रिक पंपों और आणविक पंपों आदि सहित सटीक वैक्यूम पंप सेटों से लैस किया जाना चाहिए।और नियमित रखरखाव वैक्यूम डिग्री की स्थिरता सुनिश्चित करने के लिए आवश्यक है.
पारंपरिक रासायनिक कोटिंग प्रक्रियाओं के लिए पर्यावरणीय आवश्यकताएं बहुत अधिक नरम हैं।इनमें से अधिकतर प्रक्रियाओं को वैक्यूम उपकरण की आवश्यकता के बिना सामान्य दबाव की स्थिति में किया जा सकता हैमुख्य प्रक्रियाएं जैसे इलेक्ट्रोप्लेटिंग और रासायनिक प्लेटिंग सभी तरल वातावरण में की जाती हैं, जिसमें केवल उपयुक्त इलेक्ट्रोलाइटिक कोशिकाओं और प्रतिक्रिया टैंकों की तैयारी की आवश्यकता होती है,और इलेक्ट्रोलाइट समाधान की एकाग्रता और तापमान को नियंत्रितकुछ गैस चरण रासायनिक कोटिंग प्रक्रियाओं (जैसे रासायनिक वाष्प जमाव सीवीडी) के लिए भी,उन्हें केवल सामान्य या निम्न दबाव वाले वातावरण में ही किया जाना चाहिए, बिना उच्च-शून्य कक्षों की आवश्यकता केइस सामान्य दबाव संचालन का लाभ प्रक्रिया में इसकी सादगी और उपकरण निवेश में कम है, जो इसे बड़े पैमाने पर बैच उत्पादन के लिए उपयुक्त बनाता है।विशेष रूप से छोटे और मध्यम उद्यमों के लिए.
तापमान की स्थितियों के संदर्भ में, पीवीडी वैक्यूम कोटिंग में तापमान नियंत्रण की अधिक क्षमता और व्यापक अनुप्रयोग रेंज है। निम्न तापमान पीवीडी प्रक्रिया को कमरे के तापमान पर किया जा सकता है,जो तापमान के प्रति संवेदनशील काम के टुकड़ों के लिए उपयुक्त हैयह उच्च तापमान के कारण काम के टुकड़े के विरूपण और उम्र बढ़ने से बचाता है।उच्च तापमान पीवीडी प्रक्रिया आमतौर पर 300 से 600 डिग्री सेल्सियस के तापमान पर काम करती है, जो धातुओं और सिरेमिक के लिए उपयुक्त है, और फिल्म परत और सब्सट्रेट के बीच आसंजन को और बढ़ा सकता है।यह तापमान नियंत्रण PVD कोटिंग विभिन्न सामग्रियों के workpieces के लिए अनुकूलित किया जा करने के लिए सक्षम बनाता है, आवेदन परिदृश्यों को अधिक लचीला बना रहा है।
पारंपरिक रासायनिक कोटिंग में तापमान अपेक्षाकृत स्थिर और आम तौर पर कम होता है। इलेक्ट्रोप्लेटिंग और रासायनिक कोटिंग के लिए तापमान ज्यादातर कमरे के तापमान और 90°C के बीच होते हैं।अत्यधिक तापमान से इलेक्ट्रोलाइट विघटित हो सकता है और प्रतिक्रिया नियंत्रण से बाहर हो सकती है, जिससे कोटिंग परत की गुणवत्ता प्रभावित होती है। एनोडाइजिंग के लिए तापमान आमतौर पर कमरे के तापमान और 25°C के बीच होता है। अत्यधिक तापमान से एक ढीली और अलग ऑक्साइड फिल्म हो सकती है,जबकि बहुत कम तापमान के परिणामस्वरूप धीमी प्रतिक्रिया दर और अपर्याप्त फिल्म मोटाई हो सकती हैइसके अतिरिक्त, पारंपरिक रासायनिक कोटिंग में, कुछ उच्च तापमान प्रक्रियाएं (जैसे पारंपरिक सीवीडी) 800-1200°C के तापमान तक पहुंच सकती हैं,लेकिन इन प्रक्रियाओं के पास एक संकीर्ण अनुप्रयोग रेंज है और वे वर्कपीस के प्रदर्शन पर कुछ प्रभाव डाल सकते हैं (जैसे वर्कपीस के विरूपण और अनाज की वृद्धि का कारण बनते हैं).
पूर्व उपचार प्रक्रिया में, दोनों विधियों के लिए वर्कपीस की सतह का सख्त उपचार आवश्यक है, लेकिन विभिन्न फोकस के साथ।पीवीडी वैक्यूम कोटिंग के लिए पूर्व उपचार का मूल "सफाई और डीगैसिंग" है, क्योंकि वैक्यूम वातावरण में, तेल के धब्बे, ऑक्साइड और वर्कपीस की सतह पर नमी जैसे अशुद्धियां फिल्म परत के आसंजन और घनत्व को गंभीर रूप से प्रभावित कर सकती हैं।विशिष्ट प्रक्रिया में शामिल हैं: सबसे पहले, ऑर्गेनिक सॉल्वैंट्स (जैसे एसीटोन और अल्कोहल) का उपयोग करके वर्कपीस की सतह पर तेल के धब्बे हटाने के लिए, फिर सतह पर ऑक्साइड को हटाने के लिए एसिड वाशिंग और क्षार वाशिंग के माध्यम से,और अंत में काम के टुकड़े के अंदर अवशोषित नमी और गैसों को हटाने के लिए बेकिंग के लिए एक वैक्यूम कक्ष में काम के टुकड़े को रखने के लिएयह सुनिश्चित करता है कि कोटिंग प्रक्रिया के दौरान कोई अशुद्धता बुलबुले उत्पन्न न हों।
पारंपरिक रासायनिक कोटिंग के लिए पूर्व उपचार प्रक्रिया का मूल "सतह को सक्रिय करना और प्रतिक्रिया गतिविधि को बढ़ाना" है,क्योंकि रासायनिक प्रतिक्रियाओं काम के टुकड़े की सतह पर सुचारू रूप से होने की जरूरत हैयदि सतह पर तेल या ऑक्साइड है, तो यह प्रतिक्रिया को बाधित करेगा और कोटिंग के गठन को रोक देगा या कोटिंग को मजबूती से नहीं बांधेगा। पूर्व उपचार प्रक्रिया में आमतौर पर शामिल हैंःडिग्रिजिंग (सतह तेल को हटाना), जंग हटाने (स्टील वर्कपीस के लिए, सतह जंग हटाने), सक्रियण (कम एसिड उपचार के माध्यम से,सतह पर पतली ऑक्साइड फिल्म को हटाने के लिए ताकि वर्कपीस की सतह में उत्प्रेरक गतिविधि हो), और कुछ प्रक्रियाओं में बाद की कोटिंग के लिए आधार तैयार करने के लिए प्री-प्लेटिंग की भी आवश्यकता होती है।पारंपरिक रासायनिक कोटिंग के पूर्व उपचार की प्रक्रिया अधिक जटिल है और एक निश्चित मात्रा में अपशिष्ट तरल का उत्पादन करेगी.
उपकरण जटिलता के संदर्भ में, पीवीडी वैक्यूम कोटिंग उपकरण की लागत उच्च है और एक जटिल संरचना है। पीवीडी उपकरण का एक पूरा सेट वैक्यूम कक्ष, वैक्यूम पंप सेट,लक्ष्य सामग्री प्रणाली, बिजली आपूर्ति प्रणाली, हीटिंग सिस्टम, शीतलन प्रणाली आदि। न केवल प्रारंभिक निवेश बड़ा है, बल्कि इसके संचालन और रखरखाव के लिए पेशेवरों की भी आवश्यकता होती है।लक्ष्य सामग्री को नियमित रूप से बदलने की आवश्यकता हैइसके विपरीत, पारंपरिक रासायनिक कोटिंग उपकरण अपेक्षाकृत सरल हैं।इलेक्ट्रोप्लेटिंग के लिए केवल एक इलेक्ट्रोलाइटिक सेल की आवश्यकता होती है, एक डीसी बिजली की आपूर्ति, और एक इलेक्ट्रोलाइट हलचल डिवाइस, जबकि रासायनिक चढ़ाना केवल एक प्रतिक्रिया सेल, एक हीटिंग डिवाइस, और एक हलचल डिवाइस की आवश्यकता होती है। उपकरण निवेश कम है,ऑपरेशन सरल हैइसके अलावा रखरखाव की लागत भी कम है, जिससे यह बड़े पैमाने पर औद्योगिक उत्पादन के लिए उपयुक्त है।
प्रक्रिया सिद्धांतों और परिस्थितियों में अंतर के कारण पीवीडी वैक्यूम कोटिंग और पारंपरिक रासायनिक कोटिंग के बीच फिल्म गुणों में महत्वपूर्ण अंतर हुआ।यह उनके अनुप्रयोग परिदृश्यों के विभाजन का मुख्य आधार हैफिल्म गुणों में अंतर मुख्य रूप से चार पहलुओं में प्रकट होता हैः आसंजन, घनत्व और शुद्धता, कठोरता और पहनने के प्रतिरोध और पर्यावरण के अनुकूलता।
फिल्म परत और सब्सट्रेट के बीच बंधन शक्ति के संदर्भ में, पीवीडी वैक्यूम कोटिंग का एक पूर्ण लाभ है।गैस के कणों (विशेष रूप से आयन कोटिंग में आयनों) एक निश्चित ऊर्जा ले जाते हैंजब वे वर्कपीस की सतह पर जमा होते हैं, तो वे प्रसार, प्रवेश और यहां तक कि सब्सट्रेट परमाणुओं के साथ धातु विज्ञान या प्रसार बंधन भी बनाते हैं।यह बंधन विधि अत्यंत मजबूत है, एक बंधन बल के साथ आम तौर पर 50 से 100 एन तक होता है। इसका मतलब है कि पीवीडी फिल्म परत छीलने या छीलने के लिए प्रवण नहीं है, और घर्षण, प्रभाव और झुकने के उच्च स्तर का सामना कर सकती है।जटिल कार्य स्थितियों में भी (जैसे कि काटने वाले औजारों द्वारा उच्च गति से काटने या घटकों के दोहराए जाने वाले आंदोलन), यह स्थिर प्रदर्शन बनाए रख सकते हैं। उदाहरण के लिए उच्च गति इस्पात काटने के उपकरण हम दैनिक उपयोग, पीवीडी कोटिंग उपचार के बाद,लंबे समय तक उच्च गति धातु काटने के बाद भी आसानी से पहनने या फ्लेक नहीं होगा, जिससे उपकरण का जीवनकाल काफी बढ़ जाता है।
पारंपरिक रासायनिक कोटिंग की बांधने की ताकत अपेक्षाकृत कमजोर है। उनमें से अधिकांश भौतिक अवशोषण या यांत्रिक संयोजन के हैं,के साथ बंधन बल आम तौर पर 10 से 30 N के बीच मेंउदाहरण के तौर पर इलेक्ट्रोप्लाटिंग को लेते हुए, कोटिंग परत धातु आयनों की कमी जमाव से बनती है, और कोटिंग परत और सब्सट्रेट के बीच परमाणु स्तर पर कोई बंधन नहीं होता है।यह केवल सतह अवशोषण बल और यांत्रिक इंटरलॉकिंग बल द्वारा तय किया जाता हैउच्च तापमान, घर्षण, प्रभाव या झुकने की स्थिति में, बुलबुले, छीलने और दरार जैसी समस्याएं होने की प्रवृत्ति होती है। उदाहरण के लिए, पारंपरिक क्रोम-प्लेटेड हार्डवेयर भागों में,दीर्घकालिक उपयोग या प्रभाव के बाद, सतह पर क्रोमियम परत फिसल जाएगी, जो अंतर्निहित बेस धातु को उजागर करती है, जो उपस्थिति और संक्षारण प्रतिरोधी प्रदर्शन को प्रभावित करती है;हालांकि रासायनिक कोटिंग का बंधन बल इलेक्ट्रोप्लेटिंग से थोड़ा बेहतर है, यह भी पहनने और उच्च भार की स्थिति में अलग करने के लिए प्रवण है।
फिल्म परत के घनत्व और शुद्धता के संदर्भ में, पीवीडी वैक्यूम कोटिंग भी असाधारण रूप से अच्छा प्रदर्शन करती है।वायु में अशुद्धियों और नमी को प्रभावी ढंग से अलग किया जाता हैगैस के कणों के जमाव के दौरान, वे अशुद्धियों से परेशान नहीं होते हैं, इसलिए गठित फिल्म परत संरचना बहुत कम छिद्रता (शून्य छिद्रता के करीब) के साथ बेहद घनी होती है।यह घनी फिल्म परत प्रभावी रूप से बाहरी संक्षारक मीडिया (जैसे हवा) को रोक सकती है, आर्द्रता, एसिड और क्षार समाधान) से प्रवेश करने और सब्सट्रेट के जंग से रोकने के लिए।यह फिल्म परत में अशुद्धियों के प्रवेश को भी रोक सकता है और फिल्म परत के प्रदर्शन को प्रभावित कर सकता हैइसके अतिरिक्त पीवीडी फिल्म परत की शुद्धता बेहद अधिक है। फिल्म परत की संरचना मूल रूप से लक्ष्य सामग्री के समान है,और फिल्म परत की संरचना अनुपात विशेष गुणों के साथ मिश्रित फिल्म परतें तैयार करने के लिए लक्ष्य सामग्री अनुपात को नियंत्रित करके ठीक से समायोजित किया जा सकता है (जैसे कि TiN), CrN, AlTiN आदि) विभिन्न परिदृश्यों की आवश्यकताओं को पूरा करते हैं।
पारंपरिक रासायनिक कोटिंग में फिल्म परत का घनत्व और शुद्धता अपेक्षाकृत कम है। चूंकि अधिकांश रासायनिक कोटिंग्स तरल वातावरण में की जाती हैं,इलेक्ट्रोलाइट में अनिवार्य रूप से additives होते हैं, अशुद्धता आयनों, आदि. ये अशुद्धियों को जमाव प्रक्रिया के दौरान फिल्म परत के अंदर encapsulated किया जाएगा, फिल्म परत में micropores और पिनहोल्स जैसे दोष के परिणामस्वरूप,एक उच्च छिद्रता दर के साथउदाहरण के लिए, इलेक्ट्रोप्लाटेड परतों की छिद्रता दर आमतौर पर 1% से 5% के बीच होती है। ये माइक्रोपोर्स संक्षारक मीडिया के लिए "चैनल" बन जाएंगे, जिससे सब्सट्रेट का क्षरण हो जाएगा। इसलिए,कई इलेक्ट्रोप्लाटेड भागों को उनके संक्षारण प्रतिरोध में सुधार के लिए बाद में सीलिंग उपचार (जैसे सीलिंग एजेंट कोटिंग) से गुजरना पड़ता हैइसी समय, पारंपरिक रासायनिक कोटिंग में फिल्म परत की संरचना पर्याप्त शुद्ध नहीं है, जिसमें इलेक्ट्रोलाइट से अशुद्धता आयन और अवशिष्ट घटाने वाले एजेंट होते हैं,जो फिल्म परत के प्रदर्शन की स्थिरता को प्रभावित करता हैउदाहरण के लिए, रासायनिक निकेलिंग परत में थोड़ी मात्रा में फास्फोरस होता है, जो फिल्म परत की कठोरता को बढ़ा सकता है, लेकिन इसकी कठोरता को भी कम कर सकता है।
कोटिंग परत की कठोरता और पहनने के प्रतिरोध के मामले में पीवीडी वैक्यूम कोटिंग के फायदे अधिक स्पष्ट हैं।पीवीडी प्रक्रिया उच्च कठोरता के साथ सिरेमिक कोटिंग और धातु सिरेमिक कोटिंग का उत्पादन कर सकती हैइन कोटिंग परतों की कठोरता पारंपरिक रासायनिक कोटिंग्स की तुलना में बहुत अधिक है।आम तौर पर इस्तेमाल किया जाने वाला TiN (टाइटैनियम नाइट्राइड) कोटिंग की कठोरता 2000-2500 HV (विकर्स कठोरता) है, जबकि पारंपरिक क्रोम कोटिंग की कठोरता केवल 800-1200 HV है, और रासायनिक निकल-फॉस्फोरस मिश्र धातु कोटिंग की कठोरता लगभग 500-600 HV है।कठोरता केवल लगभग 1000 HV तक बढ़ सकती हैउच्च कठोरता का अर्थ है बेहतर पहनने के प्रतिरोध। इसलिए, पीवीडी कोटिंग परतें उन परिदृश्यों के लिए बहुत उपयुक्त हैं जिनमें उच्च गति घर्षण और पहनने की आवश्यकता होती है, जैसे कि काटने के उपकरण, मोल्ड,और सटीक घटकोंउदाहरण के लिए, कठोर मिश्र धातु काटने वाले उपकरण को पीवीडी एलटीआईएन कोटिंग के साथ इलाज करने के बाद, उनके पहनने के प्रतिरोध को 3-5 गुना बढ़ाया जा सकता है, और उनकी सेवा जीवन को 2-4 गुना बढ़ाया जा सकता है,उत्पादन लागत को प्रभावी ढंग से कम करना.
पारंपरिक रासायनिक कोटिंग में अपेक्षाकृत कम कठोरता और खराब पहनने का प्रतिरोध होता है, जिससे यह पहनने के प्रतिरोध के लिए कम आवश्यकताओं वाले परिदृश्यों के लिए अधिक उपयुक्त होता है।जैसे कि सजावट और विरोधी जंगउदाहरण के लिए, सोने और चांदी के इलेक्ट्रोप्लेटेड गहने मुख्य रूप से सौंदर्यशास्त्र और एक निश्चित स्तर के एंटी-जंग प्रदर्शन के उद्देश्य से हैं, पहनने के प्रतिरोध के लिए अपेक्षाकृत कम आवश्यकताओं के साथ;जस्ती इस्पात भागों मुख्य रूप से विरोधी जंग के उद्देश्य से कार्य करता है, और पहनने के प्रतिरोध केवल एक सहायक आवश्यकता है।
पर्यावरण संरक्षण के पहलुओं के संदर्भ में, दोनों के बीच अंतर विशेष रूप से महत्वपूर्ण हैं।यह भी एक कारण है कि पीवीडी वैक्यूम कोटिंग ने हाल के वर्षों में पारंपरिक रासायनिक कोटिंग को धीरे-धीरे बदल दिया है।पीवीडी वैक्यूम कोटिंग पूरी तरह से वैक्यूम वातावरण में किया जाता है, जिसमें इलेक्ट्रोलाइट्स, कम करने वाले एजेंटों या किसी भी रासायनिक अभिकर्मकों का उपयोग नहीं किया जाता है, और कोई अपशिष्ट तरल उत्पन्न नहीं होता है।
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